민들레의 '미쉐린'. 미국인들은 러시아 민들레에서 대량 생산된 타이어를 뽑습니다. 실험 방법론

고무는 고무, 경질 고무 및 바니시, 접착제 및 바인더를 생산하는 데 사용되는 고분자 화합물입니다. 고무는 선형 구조, 높은 탄성 및 광범위한 작동 온도를 가지고 있습니다. 100°C의 온도에서는 부서지기 쉽고, 200°C의 온도에서는 액화됩니다(표 8.6).

천연고무(NR)는 열대 고무 식물의 우유빛 수액에서 얻습니다. 주스를 산으로 처리한 다음 결과물을 굴립니다.

합성고무(SR)는 불포화 화합물을 중합하여 얻습니다. 원료의 종류와 가공 조건에 따라 다양한 특성과 내구성을 지닌 고무가 생산됩니다(표 8.7).

고무와 에보나이트는 고무 가황의 산물입니다. 이는 가황 물질(종종 황, 금속 산화물)이 있는 상태에서 수행됩니다.

높은 온도에서. 가황제 투입량에 따라 연질고무(2-L% 8), 반경질(12-20% 8), 경질고무(30-50% 8)가 얻어집니다. 후자는 에보나이트라고 불립니다.

고무는 높은 탄성과 강도와 함께 변형을 역전시키는 독특한 능력을 가지고 있습니다.

내마모성, 공격적인 환경에 대한 노출, 가스 및 방수.

스티렌-부타디엔 고무(SBR)는 부타디엔과 스티렌의 공중합체입니다. 이를 기반으로 한 에보나이트는 높은 내화학성을 특징으로 합니다. 이 제품은 건식 및 습식 염소, 최대 65°C의 농축 아세트산에 내성이 있으며 최대 80°C의 36% 염산에서 오랫동안 사용할 수 있습니다.

부타디엔-니트릴 고무(SKN)는 부타디엔과 아크릴산 니트릴의 공중합체입니다. 이를 기반으로 한 고무는 휘발유 및 내유성, 마모에 대한 높은 저항성 및 높은 내열성(최대 100°C)을 갖추고 있습니다.

클로로프렌 고무는 나이라이트(Nairite)라고 합니다. 생산을 위한 주요 원료는 저렴하고 접근 가능한 가스인 아세틸렌과 염화수소입니다.

나이라이트는 유기 용매에 용해되어 보호할 표면에 쉽게 도포할 수 있는 저점도 및 농축 용액을 생성합니다. 가황되지 않은 Nairite 코팅은 열가소성입니다. 40°C 이상의 온도에서는 부드러워집니다. 60~70°C의 황산 또는 염화나트륨 용액에 며칠 동안 보관하면 코팅이 가황되어 고무의 특성을 갖게 됩니다. 이러한 코팅은 내노화성이 우수하며 최대 70°C의 산, 알칼리 및 염 용액에서 작동할 수 있습니다. 최대 90-95 °C의 단기 가열을 견딜 수 있습니다.

검밍은 고무나 에보나이트로 화학 장비를 코팅하는 것입니다. 장치의 내부 표면은 1층, 2층 이상의 원시트 고무로 덮힌 후 가황 처리됩니다. 가황은 생증기로 가열되는 특수 보일러에서 수행됩니다. 장치에 끓는 물, 끓는점이 100°C 이상인 염 수용액을 채워서 수행할 수 있습니다. 가열하면 원시 고무 혼합물이 강하고 탄력 있는 고무로 변합니다. 클로로프렌 고무로 만든 덮개는 파이프라인, 전해조 및 탱크를 보호합니다.

철도탱크의 생고무는 가열하지 않고 자가가황을 진행하며 여름에는 한 달 안에 완성됩니다.

에보나이트는 금속에 대한 접착력이 좋습니다. 이 특성은 화학 공장에서 자주 사용되는 2층 코팅을 만드는 데 사용됩니다. 하단 레이어는 에보나이트로 만들어졌으며 상단 레이어는 부드러운 고무로 만들어졌습니다. 이러한 코팅은 최대 65°C의 염산, 불화수소산, 아세트산, 구연산, 알칼리 및 염 용액에 대한 내성을 갖습니다. 강한 경우에만 파괴됩니다.

산화 환경 - 진한 황산 및 질산.

예를 들어, 고무 코팅으로 열 교환 장비를 보호하는 것을 고려해 보십시오. 열교환기 강관의 얇은 베이클라이트 코팅은 강철을 부식으로부터 상당히 잘 보호합니다. 그러나 침식과 심한 물 마모로 인한 마모로부터 보호하지는 못합니다. 한편, 열교환 장비 중 일부는 기계적 고체 입자가 부유하는 물의 영향으로 심각한 마모를 겪습니다. 이 경우 부식성 및 마모성 마모에 대한 확실한 보호는 고무 코팅을 통해서만 달성할 수 있습니다. Nairite 코팅은 우수한 보호 특성을 보여주었습니다. 러시아와 미국의 일부 공장에서는 이러한 열교환기를 운영한 경험이 있습니다(그림 8.6).

고무 처리된 열 교환기는 보호 코팅이 없는 열 교환기에 비해 열 전달 계수가 감소한다는 점만 고려해야 합니다.

Butzhkauchuk은 이소부틸렌과 이소프렌의 공중합 생성물입니다. 공격적인 매체에 대한 불활성, 높은 가스 불투과성 및 낮은 물 팽창이 특징입니다. 이를 기반으로 한 고무는 일부 유기 용매의 작용에 저항합니다.

실리콘 고무는 최대 250-300°C의 높은 내열성과 -50-1-60°C의 내한성을 갖습니다. 단점은 상대적으로 낮은 내식성입니다.

불소고무는 내화학성, 내열성 측면에서 탁월한 소재입니다. 이를 기반으로 한 제품은 매우 공격적인 환경과 최대 200°C 온도의 산화제에서 사용할 수 있습니다. 이 유형의 고무의 단점은 수축률이 높아 화학 장비 보호에 사용하기 어렵다는 것입니다.

알카디엔

헤베아 브라질

(헤베아 브라질리엔시스)

고무공장

수집된 라텍스를 먼저 막대기에 수집한 다음 연기 통 위에 올려서 응고시키는 고무 추출기

동부 카메룬 농장의 고무 가공

덧신- 탄성, 내수성 및 전기 절연성을 특징으로 하는 천연 또는 합성 재료로 특수 가공을 통해 고무를 얻습니다. 천연고무는 유백색의 액체로부터 얻어집니다. 유액, - 고무 식물의 유백색 수액.

기술적으로 고무는 차량, 비행기, 자전거용 타이어를 만드는 데 사용됩니다. 고무는 전기 절연뿐만 아니라 산업용품, 의료기기, 라텍스 매트리스 생산에도 사용됩니다.

화학적 특성

1928년

디엔 합성(Diels-Alder 반응)

고무

고무의 가황

천연 및 합성 고무는 강도, 탄성 및 기타 여러 가지 귀중한 특성이 훨씬 더 높기 때문에 주로 고무 형태로 사용됩니다. 고무를 얻기 위해 고무는 가황됩니다. 많은 과학자들이 고무의 가황에 대해 연구해 왔습니다.

1834년 독일의 화학자 루더스도르프(Ludersdorff)는 테레빈유에 황을 녹인 용액으로 고무를 처리하여 고무를 고체로 만들 수 있다는 사실을 처음으로 발견했습니다.

미국 상인 찰스 굿이어(Charles Goodyear)는 부를 쫓기 위해 평생을 바친 실패한 기업가 중 한 명이었습니다. 그는 고무 사업에 관심을 가지게 되었고 때로는 한 푼도 없이 고무 제품의 품질을 향상시킬 수 있는 방법을 끈질기게 찾았습니다. 굿이어는 고무와 유황을 혼합하고 가열하여 끈적임이 없고 내구성이 있으며 탄력이 있는 고무를 생산하는 방법을 발견했습니다.

1843년에 굿이어와는 별도로 핸콕은 고무를 용융된 유황에 담가서 가황시키는 방법을 발견했고, 조금 후에 파크스는 고무를 반염화물 유황 용액으로 처리하여 고무를 생산할 가능성을 발견했습니다. 냉가황).

1846년에 "특허 공기 바퀴"를 발명한 영국인 로버트 윌리엄 톰슨(Robert William Thomson)과 어린 아들의 자전거 바퀴에 고무 튜브를 늘어뜨린 아일랜드 수의사 존 보이드 덴롭(John Boyd Denlob)은 그것이 자전거 바퀴의 시작을 알렸다는 사실을 전혀 몰랐습니다. 타이어 산업에서의 고무 사용.

현대 고무 생산 기술은 다음 단계로 수행됩니다.

고무와 황, 필러(카본 블랙은 특히 중요한 필러) 및 기타 물질의 혼합물로부터 원하는 제품이 형성되고 가열됩니다. 이러한 조건에서 황 원자는 고무 거대분자의 이중 결합에 부착되어 이를 "교차 연결"하여 이황화물 "다리"를 형성합니다. 결과적으로 길이, 너비, 두께 등 공간에서 3차원을 갖는 거대한 분자가 형성됩니다. 폴리머는 공간 구조를 얻습니다.

물론 이러한 고무는 가황되지 않은 고무보다 더 강합니다. 폴리머의 용해도도 변합니다. 고무는 천천히 휘발유에 용해되고 고무는 휘발유에서만 팽창합니다. 고무를 형성하는 데 필요한 것보다 더 많은 황을 고무에 첨가하면 가황 중에 선형 분자가 매우 많은 위치에서 "교차 결합"되어 재료가 탄력을 잃고 단단해집니다. 결과는 다음과 같습니다. 에보나이트. 현대 플라스틱이 출현하기 전에는 에보나이트가 최고의 절연체 중 하나로 여겨졌습니다.

가황 고무는 비가황 고무보다 강도와 탄성이 더 크고 온도 변화에 대한 저항도 더 큽니다. 고무는 가스가 통과하지 못하고 긁힘, 화학적 공격, 열 및 전기에 강하며 건조한 표면에서는 높은 미끄럼 마찰 계수를, 젖은 표면에서는 낮은 계수를 나타냅니다.

가황촉진제가황기의 특성을 향상시키고, 가황 시간과 기본 원료 소모를 줄이며, 과가황을 방지합니다. 무기 화합물(산화마그네슘 MgO, 산화납 PbO 등)과 유기 화합물은 촉진제로 사용됩니다: 디티오카바메이트(디티오카밤산 유도체), 티우람(디메틸아민 유도체), 크산테이트(황탄산염) 등.

가속기 활성제가황은 고무 혼합물의 모든 구성 요소의 상호 작용 반응을 촉진합니다. 기본적으로 산화아연 ZnO가 활성화제로 사용됩니다.

항산화제(안정제, 항산화제)는 고무의 "노화"를 방지하기 위해 고무 혼합물에 도입됩니다.

필러- 고무의 물리적, 기계적 특성을 증가시킵니다: 강도, 내마모성, 내마모성. 또한 원료의 양을 늘리고 결과적으로 고무 소비를 줄이고 고무 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다. 필러에는 다양한 종류의 그을음(카본블랙), 광물성 물질(분필 CaCO 3, BaSO 4, 석고 CaO 2H 2O, 활석 3MgO 4SiO 2 2H 2O, 석영 모래 SiO 2)이 포함됩니다.

가소제(연화제) - 고무의 기술적 특성을 향상시키고, 가공을 용이하게 하며(시스템의 점도 감소), 충전제 함량을 증가시킬 수 있는 기회를 제공하는 물질입니다. 가소제를 첨가하면 고무의 동적 내구성과 "마모" 저항성이 향상됩니다. 가소제로는 정유제품(연료유, 타르, 파라핀), 식물성 물질(로진), 지방산(스테아르산, 올레산) 등이 사용됩니다.

유기 용매에 대한 고무의 강도와 불용성은 그 구조와 관련이 있습니다. 고무의 특성은 원료의 종류에 따라 결정됩니다. 예를 들어, 천연 고무로 만든 고무는 탄력성, 내유성, 내마모성이 우수하지만 동시에 공격적인 환경에 그다지 강하지 않습니다. SKD 고무로 만든 고무는 NK보다 내마모성이 훨씬 높습니다. SKS 스티렌 부타디엔 고무는 내마모성을 향상시킵니다. 이소프렌 고무 SKI는 고무의 탄성과 인장 강도를 결정하고, 클로로프렌 고무는 산소에 대한 저항성을 결정합니다.

러시아에서는 고무 산업 분야 최초의 대기업이 1860년 상트페테르부르크에서 설립되었으며 나중에 "Triangle"(1922년부터 "Red Triangle")이라고 불렸습니다. 그의 뒤를 이어 모스크바의 "Kauchuk"과 "Bogatyr", 리가의 "Provodnik" 등 러시아의 다른 고무 제품 공장이 설립되었습니다.

산업용 제품에 고무를 적용

고무는 경제적으로 매우 중요합니다. 대부분 순수한 형태가 아닌 고무 형태로 사용됩니다. 고무 제품은 전선 절연, 다양한 타이어 제조, 군사 산업, 산업 제품 생산(신발, 인조 가죽, 고무 의류, 의료 제품 등) 기술에 사용됩니다.

고무는 탄성이 뛰어나고 내구성이 강한 화합물이지만 고무보다 연성은 낮습니다. 폴리머 베이스(고무)와 다양한 첨가제로 구성된 복잡한 다성분 시스템입니다.

고무 기술 제품의 가장 큰 소비자는 자동차 산업과 농업 공학입니다. 고무 제품의 포화도는 대량 엔지니어링 제품의 완벽성, 신뢰성 및 편안함을 나타내는 주요 신호 중 하나입니다. 현대 자동차와 트랙터의 메커니즘과 조립품에는 수백 개의 품목과 최대 천 개의 고무 부품이 포함되어 있으며 동시에 기계 생산량이 증가함에 따라 고무 용량도 증가합니다.

고무의 종류와 용도

구조에 따라 고무는 비다공성(모놀리식)과 다공성으로 구분됩니다.

무공성 고무부타디엔 고무를 기반으로 만들어졌습니다. 내마모성이 높습니다. 밑창 고무의 마모 수명은 밑창 가죽의 마모 수명보다 2~3배 더 깁니다. 고무의 인장 강도는 천연 가죽보다 낮지만, 파단 신율은 천연 밑창 가죽보다 몇 배나 높습니다. 고무는 물이 통과하는 것을 허용하지 않으며 실제로 부풀어 오르지 않습니다.

고무는 내한성과 열전도율 측면에서 가죽보다 열등하여 신발의 열 보호 특성을 감소시킵니다. 그리고 마지막으로 고무는 공기와 증기가 완전히 차단됩니다. 비다공성 고무는 밑창이 가죽과 같으며 투명할 수 있습니다.

기존의 비다공성 고무는 성형된 밑창, 오버레이, 굽, 반굽, 굽 및 기타 신발 바닥 부분을 만드는 데 사용됩니다.

다공성 고무봄-가을과 겨울 신발의 밑창과 플랫폼으로 사용됩니다.

가죽 같은 고무- 스티렌 함량이 최대 85%까지 높은 고무를 기본으로 만들어진 신발 바닥용 고무입니다. 스티렌 함량이 증가하면 고무에 경도가 부여되므로 우수한 보호 기능을 유지하면서 두께를 2.5-4.0mm로 줄일 수 있습니다.

가죽과 같은 고무의 성능 특성은 천연 가죽의 성능 특성과 유사합니다. 경도와 연성이 높아 어떤 모양의 신발 발자국도 만들 수 있습니다. 가죽 같은 고무는 신발 마감 시 얼룩이 잘 남습니다. 내마모성과 반복굴곡에 대한 저항성이 좋아 내마모성이 높습니다. 가죽 같은 고무로 만든 밑창이 있는 신발의 마모 수명은 발가락이 부서지지 않는 경우 179~252일입니다.

이 고무의 단점은 열 전도성이 높고 흡습성과 기밀성이 부족하다는 점입니다.

가죽형 고무는 세 가지 종류로 생산됩니다. 밀도가 1.28g/cm3인 비다공성 구조, 밀도가 0.8~0.95g/cm3인 다공성 구조, 밀도가 0.8~0.95g/cm3인 섬유질 충전재가 포함된 다공성 구조입니다. 1.15 g/cm 이상 3. 섬유질 충진재를 함유한 다공성 고무를 “ 가죽 섬유" 이 고무는 외관이 천연 가죽과 유사합니다. 섬유 충진재를 사용하여 열차폐성이 향상되었으며, 가볍고 탄력성이 있으며 외관이 좋습니다. 가죽 같은 고무는 접착제 고정 방법을 사용하여 여름 및 봄 가을 신발 제조에서 밑창과 발 뒤꿈치로 사용됩니다.

투명한 고무천연고무 함량이 높은 반투명 소재입니다. 높은 내마모성과 경도가 특징이며 모든 종류의 고무에 대한 내마모성이 우수합니다. 투명한 고무는 몰드 밑창(뒤꿈치와 함께) 형태로 생산되며 주행면에 깊은 주름이 있습니다.

운송 고무의 일종은 다음과 같습니다. 스티로닙더 많은 고무가 포함되어 있습니다. Styronip의 반복 굽힘에 대한 저항성은 기존의 비다공성 고무에 비해 3배 이상 높습니다. 스티로닙은 접착체결 방식을 이용한 신발 제조에 사용됩니다.

다공성 구조의 고무는 닫힌 기공을 가지고 있으며, 그 부피는 고무의 종류에 따라 전체 부피의 20~80% 정도입니다. 이 고무는 비다공성 고무에 비해 부드러움 증가, 유연성, 높은 충격 흡수 특성 및 탄력성 등 여러 가지 장점이 있습니다.

다공성 고무의 단점은 충격을 받으면 발가락 부분이 수축되고 부서지기 쉽다는 것입니다. 다공성 고무의 경도를 높이기 위해 폴리스티렌 수지가 조성물에 도입됩니다.

현재 새로운 유형의 다공성 고무 생산이 마스터되었습니다. 포로크레파그리고 가황암. 포로크렙은 아름다운 색상과 탄력성, 향상된 강도를 자랑합니다. Vulcanite는 섬유질 충진재를 함유한 다공성 고무로 내마모성이 뛰어나고 열 보호 기능이 뛰어납니다. 다공성 고무는 봄, 가을, 겨울 신발의 밑창으로 사용됩니다. 원하는 두께와 폭을 갖는 연속적인 스트립 형태의 생고무 블랭크를 생산하는 방법. 캘린더링은 고무 혼합물의 물리적, 화학적 특성을 향상시키며, 고무 혼합물의 소비량과 제품의 품질도 이에 따라 달라집니다.

고무는 탄성, 내수성, 전기 절연성을 특징으로 하는 천연 또는 합성 소재로 특수 가공을 통해 얻어집니다. 천연고무는 고무식물의 유백색 수액인 라텍스라고 불리는 유백색 액체에서 얻습니다.

천연고무는 고무식물의 우유빛 수액(라텍스)을 응고시켜 얻습니다. 고무의 주성분은 폴리이소프렌 탄화수소(91~96%)입니다. 천연 고무는 하나의 특정 식물군을 형성하지 않는 많은 식물에서 발견됩니다. 고무가 축적되는 조직에 따라 고무 식물은 다음과 같이 나뉩니다.

실질 - 뿌리와 줄기의 고무;

Chlorenchyma - 어린 새싹의 잎과 녹색 조직에 고무가 있습니다.

라텍스 - 유백색 주스의 고무.

뿌리에 소량의 고무를 함유하고 있는 남부 공화국을 포함한 온대 지역에서 자라는 국화과(Kok-sagyz, Crimea-sagyz 및 기타)의 초본 라텍스 고무 함유 식물은 산업적으로 중요하지 않습니다.

합성고무란? 이들은 가황에 의해 고무로 가공될 수 있고 엘라스토머의 대부분을 구성할 수 있는 합성 중합체입니다. 러시아에서 고무를 생산하는 도시는 어디입니까? 예를 들어, 크라스노야르스크의 Togliatti에서.

합성 고무는 고무와 유사한 고분자 물질입니다. 부타디엔, 스티렌, 이소프렌, 네오프렌, 클로르프렌, 이소부틸렌, 아크릴산 니트릴을 중합 또는 공중합하여 얻습니다. 천연 고무와 마찬가지로 합성 고무도 긴 고분자 사슬을 갖고 있으며 때로는 분지형으로 되어 있으며 평균 분자량은 수십만에서 수백만에 이릅니다. 대부분의 경우 합성 고무의 고분자 사슬은 이중 결합을 가지므로 가황 중에 공간 네트워크가 형성되고 결과 고무는 특징적인 물리적, 기계적 특성을 얻습니다.

일반적으로 고무를 얻는 데 사용되는 단량체(이소프렌, 부타디엔 등) 또는 주쇄 또는 측쇄의 특성 그룹(원자)(우레탄, 폴리설파이드 등)에 따라 고무의 분류 및 명명이 허용됩니다. 합성고무는 또한 충전제 함량(충전 및 비충전), 분자량(조성) 및 방출 형태(고체, 액체, 분말) 등의 특성에 따라 구분됩니다. 일부 합성 고무는 수성 분산액(합성 라텍스) 형태로 생산됩니다. 특수 고무 그룹은 열가소성 엘라스토머로 구성됩니다.

일부 유형의 합성 고무(예: 폴리이소부틸렌, 실리콘 고무)는 완전히 포화된 화합물이므로 가황에 유기 과산화물, 아민 및 기타 물질이 사용됩니다. 특정 유형의 합성 고무는 여러 기술적 특성에서 천연 고무보다 우수합니다.

합성고무는 적용분야에 따라 일반용 고무와 특수용 고무로 구분됩니다. 범용 고무에는 다양한 제품의 대량 생산에 적합한 충분히 높은 기술적 특성(강도, 탄성 등)을 갖춘 고무가 포함됩니다. 특수 목적 고무에는 종종 극단적인 작동 조건에서 제품 및 성능에 대한 특별한 요구 사항을 충족시키는 하나 이상의 특성을 가진 고무가 포함됩니다.

범용고무 : 이소프렌, 부타디엔, 스티렌부타디엔 등

특수 용도의 고무: 부틸 고무, 에틸렌 프로필렌 고무, 클로로프렌 고무, 불소 고무, 우레탄 고무 등 많은 사람들이 클로로프렌 고무가 소련에서 생산되었다는 사실을 모르고 질문합니다. 현재 고무는 어느 도시에서 생산됩니까? 불행하게도 클로로프렌 고무는 아르메니아의 Nairit 공장에서 생산되었는데, 이 공장은 몇 년 동안 폐쇄되었습니다.

기술적으로 고무는 차량, 비행기, 자전거용 타이어를 만드는 데 사용됩니다. 고무는 전기 절연뿐만 아니라 산업용품, 의료기기 생산에도 사용됩니다.

1. 천연고무

고무는 자연만큼이나 오랫동안 존재해 왔습니다. 발견된 고무나무의 화석화된 잔해는 약 300만년 된 것입니다. 유럽인들이 천연고무를 처음 접한 것은 500년 전이며, 미국에서는 1830년대에 남미 인디언들이 만든 고무병과 신발이 대량으로 팔리는 등 고무제품이 인기를 끌었습니다. 1839년 미국의 발명가 찰스 굿이어(Charles Goodyear)는 황으로 고무를 가열하면 고무의 불리한 특성이 제거된다는 사실을 발견했습니다. 그는 고무로 덮인 천 조각을 난로 위에 놓고 그 위에 유황 층을 발랐습니다. 얼마 후 그는 가죽 같은 물질인 고무를 발견했습니다. 이 과정을 가황이라고 불렀습니다. 고무의 발견으로 인해 고무가 널리 사용되었습니다. 1919년에는 40,000개 이상의 다양한 고무 제품이 시장에 출시되었습니다.

천연고무공장

"고무"라는 단어는 Tupi-Guarani 언어의 두 단어에서 유래했습니다. "kau"(나무), "uchu"(흐르다, 울다). "Caucho"는 최초이자 가장 중요한 고무 식물인 Hevea 식물의 주스입니다. 유럽인들은 이 단어에 단 한 글자만 추가했습니다. 러시아의 초본 식물 중에는 친숙한 민들레, 쑥, 유포르비아 등이 있으며, 여기에는 유백색 수액도 들어 있습니다.

라텍스 나무는 고무를 대량으로 축적할 뿐만 아니라 쉽게 버릴 수 있기 때문에 산업적으로 중요합니다. 이들 중 가장 중요한 것은 다양한 추정에 따르면 세계 천연고무 생산량의 90~96%를 생산하는 브라질산 헤베아(Hevea brasiliensis)입니다.

다른 식물에서 생산된 천연 고무는 일반적으로 제거해야 하는 수지 불순물로 오염되어 있습니다. 이 생고무에는 사포타과(Sapotaceae)에 속하는 특정 열대 나무의 산물인 구타페르카(gutta-percha)가 포함되어 있습니다.

고무나무는 적도에서 북쪽과 남쪽으로 10° 이내에서 가장 잘 자랍니다. 따라서 적도 양쪽에 있는 이 1,300km 너비의 스트립은 "고무 벨트"로 알려져 있습니다. 여기서 고무는 추출되어 세계 모든 국가에 판매됩니다.

천연고무의 물리화학적 성질

천연고무는 결정화가 가능한 무정형 고체입니다.

천연 미처리(조) 고무는 흰색 또는 무색의 탄화수소입니다.

부풀어오르지 않으며 물, 알코올, 아세톤 및 기타 여러 액체에 용해되지 않습니다. 고무는 지방 및 방향족 탄화수소(가솔린, 벤젠, 에테르 등) 및 그 파생물에 팽창하고 용해되어 기술에 널리 사용되는 콜로이드 용액을 형성합니다.

천연 고무는 분자 구조가 균질하며 높은 물리적 특성뿐만 아니라 기술적 특성, 즉 고무 산업 공장의 장비에서 처리할 수 있는 능력으로 구별됩니다.

고무의 특히 중요하고 구체적인 특성은 탄성(탄성), 즉 변형을 일으킨 힘이 중단된 후 고무가 원래 모양을 복원하는 능력입니다. 고무는 작은 힘에도 영향을 받는 매우 탄력적인 제품으로 최대 1000%의 가역적 인장 변형을 가지며 일반 고체의 경우 이 값은 1%를 초과하지 않습니다. 고무의 탄성은 넓은 온도 범위에서 유지되며, 이것이 고무의 특징입니다. 그러나 장기간 보관하면 고무가 굳어집니다.

-195°C의 액체 공기 온도에서는 단단하고 투명합니다. 0°C에서 10°C까지는 부서지기 쉽고 이미 불투명하지만, 20°C에서는 부드럽고 탄력 있고 반투명합니다. 50°C 이상으로 가열하면 플라스틱이 되고 끈적해집니다. 80°C의 온도에서 천연고무는 탄력성을 잃습니다. 120 °C에서 - 수지 같은 액체로 변한 후 굳어지면 더 이상 원래 제품을 얻을 수 없습니다. 온도가 200~250°C로 올라가면 고무가 분해되어 수많은 기체 및 액체 생성물이 형성됩니다.

고무는 우수한 유전체이며 물과 가스 투과성이 낮습니다. 고무는 물, 알칼리 및 약산에 용해되지 않습니다. 에틸 알코올에서는 용해도가 낮지만 이황화탄소, 클로로포름 및 가솔린에서는 먼저 부풀어 오른 다음 용해됩니다. 화학적 산화제에 의해 쉽게 산화되고 대기 산소에 의해 천천히 산화됩니다. 고무의 열전도율은 강철의 열전도율보다 100배 낮습니다.

탄성과 함께 고무는 플라스틱이기도 합니다. 외부 힘의 영향으로 얻은 모양을 유지합니다. 가열 및 기계적 가공 중에 나타나는 고무의 가소성은 고무의 독특한 특성 중 하나입니다. 고무는 탄성과 가소성의 성질을 갖고 있기 때문에 흔히 플라스틱탄성재료라고 불린다.

천연고무는 냉각되거나 늘어나면 비정질 상태에서 결정질 상태로 전환(결정화)됩니다. 프로세스는 즉시 발생하지 않지만 시간이 지남에 따라 발생합니다. 이 경우 연신시 결정화열의 방출로 인해 고무가 가열된다. 고무 결정은 매우 작습니다. 명확한 모서리와 특정 기하학적 모양이 부족합니다.

약 -70°C의 온도에서 고무는 탄력을 완전히 잃고 유리질 덩어리로 변합니다.

일반적으로 많은 고분자 재료와 마찬가지로 모든 고무는 유리질, 고탄성 및 점성의 세 가지 물리적 상태를 가질 수 있습니다. 고무는 탄성이 높은 상태가 가장 일반적입니다.

고무는 산소(O2), 수소(H2), 할로겐(Cl2, Br2), 황(S) 등 다양한 물질과 쉽게 화학 반응을 일으킵니다. 고무의 이러한 높은 반응성은 불포화 화학적 특성 때문입니다. 반응은 고무가 상대적으로 큰 콜로이드 입자의 분자 형태인 고무 용액에서 특히 잘 발생합니다.

거의 모든 화학 반응은 고무의 물리적, 화학적 특성(용해성, 강도, 탄성 등)의 변화로 이어집니다. 산소, 특히 오존은 이미 실온에 있는 고무를 산화시킵니다. 복잡하고 큰 고무 분자에 도입된 산소 분자는 이를 더 작은 분자로 분해하고, 구조가 파괴된 고무는 부서지기 쉽고 귀중한 기술적 특성을 잃습니다. 산화 과정은 또한 고무의 변형 중 하나, 즉 고체 상태에서 플라스틱 상태로의 전환의 기초가 됩니다.

천연고무의 구성과 구조

천연 고무(NR)는 고분자량 불포화 탄화수소로, 그 분자에는 다수의 이중 결합이 포함되어 있습니다. 그 조성은 공식 (C5H8)n(n 값의 범위는 1000 ~ 3000)으로 표현됩니다. 이소프렌의 중합체이다.

천연 고무는 주로 열대 식물(예: 브라질 헤베아 나무)의 고무 함유 식물의 우유빛 수액에서 발견됩니다. 또 다른 천연물인 구타페르카 역시 이소프렌의 중합체이지만 분자 구성이 다릅니다.

긴 고무 분자는 현대 현미경을 사용하여 직접 관찰할 수 있지만 사슬이 너무 가늘기 때문에 불가능합니다. 그 직경은 한 분자의 직경과 같습니다. 고무 고분자가 한계까지 늘어나면 지그재그 모양을 갖게 되는데, 이는 분자 골격을 구성하는 탄소 원자 사이의 화학적 결합의 특성으로 설명됩니다.

고무 분자의 단위는 어떤 방향으로도 자유롭게 회전할 수 없으며 제한된 범위에서만 단일 결합 주위에서만 회전할 수 있습니다. 링크의 열 진동으로 인해 분자가 구부러지고 끝은 차분한 상태에서 더 가까워집니다.

고무가 늘어나면 분자의 끝이 벌어지고 분자는 인장력의 방향으로 향하게 됩니다. 고무를 잡아당기는 힘이 제거되면 고무 분자의 끝부분이 다시 서로 가까워지고 샘플은 원래의 모양과 크기를 갖게 됩니다.

고무 분자는 끝을 벌려 크게 늘릴 수 있는 둥근 개방형 스프링으로 생각할 수 있습니다. 해제된 스프링이 이전 위치로 돌아갑니다. 일부 연구자들은 고무 분자가 탄력 있는 나선형 형태라고 상상합니다. 정성 분석에 따르면 고무는 탄소와 수소의 두 가지 요소, 즉 탄화수소 클래스에 속합니다.

처음에 받아들여진 고무 공식은 C 5 H 8 이었지만 고무와 같은 복잡한 물질에는 너무 단순했습니다. 분자량을 측정하면 수십만(150,000~500,000)에 도달하는 것으로 나타났습니다. 따라서 고무는 천연 폴리머입니다.

천연고무의 거대분자는 주로 이소프렌 분자의 잔류물로 구성되어 있으며, 천연고무 자체는 천연고분자인 시스-1,4-폴리이소프렌이라는 것이 실험적으로 입증되었습니다.

천연 고무 분자는 서로 연결되어 지속적인 진동-회전 운동을 하는 수천 개의 초기 화학 그룹(링크)으로 구성됩니다. 이러한 분자는 얽힌 공과 유사하며, 그 구성 스레드가 규칙적인 방향의 섹션을 형성합니다.

고무 분해의 주요 생성물은 탄화수소이며, 그 분자식은 가장 간단한 고무식과 명확합니다. 고무 거대분자는 이소프렌 분자에 의해 형성된다고 가정할 수 있습니다. 고무와 동일한 탄성을 나타내지 않는 유사한 폴리머가 있습니다. 이 특별한 속성을 설명하는 것은 무엇입니까?

고무 분자는 선형 구조임에도 불구하고 일직선으로 늘어나지 않고 공처럼 굴러가는 것처럼 반복적으로 구부러집니다. 고무가 늘어나면 이러한 분자는 곧게 펴지고 고무 샘플은 길어집니다. 하중이 제거되면 내부 열 이동으로 인해 분자 링크가 이전 접힌 상태로 돌아가고 고무 크기가 줄어듭니다. 고무가 충분히 큰 힘으로 늘어나면 분자가 곧게 펴질 뿐만 아니라 서로 상대적으로 이동하여 고무 샘플이 찢어질 수 있습니다.

2. 합성고무

러시아에는 천연고무를 얻을 수 있는 알려진 천연자원이 없었고, 다른 나라에서 고무를 수입하지도 않았으며, 합성고무가 무엇인지도 아직 몰랐습니다. 그리하여 1927년 12월 30일 나트륨의 영향하에 1,3-부타디엔을 중합하여 2kg의 디비닐고무를 얻었다. 1932년부터 1,3-부타디엔의 산업적 생산이 시작되었고, 1,3-부타디엔으로부터 고무 생산이 시작되었습니다.

부타디엔 합성의 원료는 에틸알코올이다. 부타디엔의 생산은 알코올의 탈수소화와 탈수 반응을 기반으로 합니다. 이러한 반응은 알코올 증기가 적절한 촉매 혼합물을 통과할 때 동시에 발생하며, 미반응 에틸 알코올과 수많은 부산물로부터 부타디엔을 정제하고 중합합니다.

단량체 분자가 서로 강제로 연결되기 위해서는 먼저 여기되어야 합니다. 즉, 이중 결합이 열려 서로 결합할 수 있는 상태가 되어야 합니다. 이를 위해서는 일정량의 에너지를 소비하거나 촉매제의 참여가 필요합니다.

촉매 중합 중에 촉매는 생성된 폴리머의 일부가 아니며 소비되지 않지만 반응이 끝나면 원래 형태로 방출됩니다. 부타디엔 고무 합성의 촉매로 S. V. Lebedev는 러시아 화학자 A. A. Krakau가 불포화 탄화수소의 중합에 처음 사용한 금속 나트륨을 선택했습니다.

중합 공정의 특징은 원래 물질의 분자가 서로 결합하여 다른 물질을 방출하지 않고 중합체를 형성한다는 것입니다.

합성고무의 가장 중요한 유형

위에서 언급한 부타디엔 고무(SBR)는 입체규칙성과 비입체규칙성의 두 가지 유형이 있습니다. 입체규칙성 부타디엔 고무는 주로 타이어(천연 고무로 만든 타이어보다 내마모성이 우수함) 생산에 사용되며, 비입체규칙성 부타디엔 고무는 내산성 및 내알칼리성 고무 생산에 사용됩니다. 그리고 딱딱한 고무.

현재 화학산업에서는 천연고무보다 일부 특성이 우수한 다양한 종류의 합성고무를 ​​생산하고 있습니다. 폴리부타디엔 고무(SBR) 외에도 공중합 고무가 널리 사용됩니다. 즉, 부타디엔을 다른 불포화 화합물(예: 스티렌(SKS) 또는 아크릴로니트릴(SKN))과 공중합(공중합)한 제품입니다. 이들 고무의 분자에서 부타디엔 단위는 각각 스티렌 및 아크릴로니트릴 단위와 번갈아 나타납니다.

스티렌-부타디엔 고무는 내마모성이 향상된 것이 특징이며 자동차 타이어, 컨베이어 벨트, 고무신 생산에 사용됩니다.

니트릴 부타디엔 고무는 휘발유 및 내유성이므로 예를 들어 오일 씰 생산에 사용됩니다.

비닐피리딘 고무는 디엔 탄화수소와 비닐피리딘, 주로 부타디엔과 2-메틸-5-비닐피리딘의 공중합 생성물입니다.

이들로 만든 고무는 내유성, 내유성, 내한성이 있으며 다양한 재료에 잘 접착됩니다. 주로 타이어 코드에 함침시키기 위해 라텍스 형태로 사용됩니다.

러시아에서는 천연 고무와 특성이 유사한 합성 폴리이소프렌 고무(SRI) 생산이 개발되어 생산에 들어갔습니다. SKI로 만든 고무는 높은 기계적 강도와 탄성이 특징입니다. SKI는 타이어, 컨베이어 벨트, 고무, 신발, 의료 및 스포츠 제품 생산에서 천연 고무를 대체하는 역할을 합니다.

유기실리콘 고무 또는 실리콘 고무는 전선 및 케이블 외피, 수혈 튜브, 보철물(예: 인공 심장 판막) 등의 생산에 사용됩니다. 액체 실리콘 고무는 밀봉제입니다.

폴리우레탄 고무는 고무의 내마모성의 기초로 사용됩니다.

클로로프렌 고무는 천연 고무와 유사한 특성을 지닌 클로로프렌(2-클로로-1,3-부타디엔) 중합체로, 내후성, 휘발유 및 내유성을 높이기 위해 고무에 사용됩니다.

발포 고무가 그 용도를 찾습니다. 다양한 종류의 고무에 발포가 발생합니다. 무기 합성 고무인 폴리포스포니트릴 클로라이드도 있습니다.

3. 고무

고무의 가황

천연 및 합성 고무는 강도, 탄성 및 기타 여러 가지 귀중한 특성이 훨씬 더 높기 때문에 주로 고무 형태로 사용됩니다. 고무를 얻기 위해 고무는 가황됩니다. 많은 과학자들이 고무의 가황에 대해 연구해 왔습니다. 고품질의 고무를 받아본 후에야 합성고무가 무엇인지 완전히 이해하게 되었습니다.

현대 고무 생산 기술은 다음 단계로 수행됩니다.

1. 반제품 생산:

고무와 재료를 걸기;

고무가소화;

고무처리 직물, 캘린더링, 압출;

고무처리된 직물 및 고무 시트 절단, 반제품에서 제품 조립.

2. 가황(vulcanization). 그 후 완성된 고무 제품은 생고무 혼합물로부터 얻어집니다.

고무와 황, 필러(카본 블랙은 특히 중요한 필러) 및 기타 물질의 혼합물로부터 원하는 제품이 형성되고 가열됩니다. 이러한 조건에서 황 원자는 고무 거대분자의 이중 결합에 부착되어 이를 "교차 연결"하여 이황화물 "다리"를 형성합니다. 결과적으로 길이, 너비, 두께 등 공간에서 3차원을 갖는 거대한 분자가 형성됩니다. 물론 이러한 고무는 가황되지 않은 고무보다 더 강합니다.

폴리머의 용해도도 변합니다. 고무는 천천히 휘발유에 용해되고 고무는 휘발유에서만 팽창합니다. 고무를 형성하는 데 필요한 것보다 더 많은 황을 고무에 추가하면 가황 중에 선형 분자가 여러 곳에서 "교차 결합"되고 재료가 탄력을 잃고 단단해져서 에보나이트를 얻게 됩니다. 현대 플라스틱이 출현하기 전에는 에보나이트가 최고의 절연체 중 하나로 여겨졌습니다.

가황 고무는 비가황 고무보다 강도와 탄성이 더 크고 온도 변화에 대한 저항도 더 큽니다. 고무는 가스가 통과하지 못하고 긁힘, 화학적 공격, 열 및 전기에 강하며 건조한 표면에서는 높은 미끄럼 마찰 계수를, 젖은 표면에서는 낮은 계수를 나타냅니다.

가황촉진제는 가황기의 특성을 향상시키고, 가황시간과 기본원료 소모량을 감소시키며, 과가황을 방지합니다. 무기 화합물(산화마그네슘 MgO, 산화납 PbO 등)과 유기 화합물은 촉진제로 사용됩니다: 디티오카바메이트(디티오카밤산 유도체), 티우람(디메틸아민 유도체), 크산테이트(황탄산염) 등.

가황촉진제 활성화제는 고무 혼합물의 모든 성분의 상호작용 반응을 촉진합니다. 기본적으로 산화아연 ZnO가 활성화제로 사용됩니다.

고무의 "노화"를 방지하기 위해 산화 방지제(안정제, 산화 방지제)가 고무 혼합물에 도입됩니다.

필러 - 고무의 물리적, 기계적 특성(강도, 내마모성, 내마모성)을 증가시킵니다. 또한 원료의 양을 늘리고 결과적으로 고무 소비를 줄이고 고무 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다. 필러에는 다양한 종류의 그을음(카본블랙), 광물성 물질(분필 CaCO3, BaSO4, 석고, 활석, 석영모래 SiO2)이 포함됩니다.

가소제(연화제)는 고무의 기술적 특성을 향상시키고, 가공을 용이하게 하며(시스템의 점도 감소), 충전제 함량을 높일 수 있는 기회를 제공하는 물질입니다. 가소제를 첨가하면 고무의 동적 내구성과 "마모" 저항성이 향상됩니다. 가소제로는 정유제품(연료유, 타르, 파라핀), 식물성 물질(로진), 지방산(스테아르산, 올레산) 등이 사용됩니다.

유기 용매에 대한 고무의 강도와 불용성은 그 구조와 관련이 있습니다. 고무의 특성은 원료의 종류에 따라 결정됩니다. 예를 들어, 천연 고무로 만든 고무는 탄력성, 내유성, 내마모성이 우수하지만 동시에 공격적인 환경에 그다지 강하지 않습니다. SKD 고무로 만든 고무는 NK보다 내마모성이 훨씬 높습니다. SKS 스티렌-부타디엔 고무는 내마모성을 향상시킵니다. 이소프렌 고무 SKI는 고무의 탄성과 인장 강도를 결정하고, 클로로프렌 고무는 산소에 대한 저항성을 결정합니다.

고무는 어느 도시에서 생산되며 언제 생산이 시작되었습니까? 러시아에서는 고무 산업 분야 최초의 대규모 제조 기업이 1860년 상트페테르부르크에서 설립되었으며 나중에 "Triangle"(1922년부터 "Red Triangle")이라고 불렸습니다. 그 후 모스크바의 "Kauchuk"과 "Bogatyr", 리가의 "Provodnik" 등 러시아의 다른 고무 제품 공장(RTI)이 설립되었습니다.

산업용 제품에 고무를 적용

고무는 경제적으로 매우 중요합니다. 대부분 순수한 형태가 아닌 고무 형태로 사용됩니다. 고무 제품은 신발, 인조 가죽, 고무 의류, 의료 제품과 같은 산업 제품 생산에서 전선 절연, 다양한 타이어 제조, 군사 산업 기술에 사용됩니다.

고무는 탄성이 뛰어나고 내구성이 강한 화합물이지만 고무보다 연성은 낮습니다. 폴리머 베이스(고무)와 다양한 첨가제로 구성된 복잡한 다성분 시스템입니다.

고무 기술 제품의 가장 큰 소비자는 자동차 산업과 농업 공학입니다. 고무 제품의 포화도는 대량 엔지니어링 제품의 완벽성, 신뢰성 및 편안함을 나타내는 주요 신호 중 하나입니다. 현대 자동차와 트랙터의 메커니즘과 장치에는 수백 개의 품목과 최대 천 개의 고무 부품이 포함되어 있으며 동시에 기계 생산량이 증가함에 따라 고무 용량도 증가합니다.

고무의 종류와 용도

구조에 따라 고무는 비다공성(모놀리식)과 다공성으로 구분됩니다.

비다공성 고무는 부타디엔 고무를 기본으로 만들어집니다. 내마모성이 높습니다. 발바닥 고무의 마모 수명은 발바닥 가죽의 마모 수명보다 2~3배 더 깁니다. 고무의 인장 강도는 천연 가죽보다 낮지만, 파단 신율은 천연 밑창 가죽보다 몇 배나 높습니다. 고무는 물이 통과하는 것을 허용하지 않으며 실제로 부풀어 오르지 않습니다.

고무는 내한성과 열전도율 측면에서 가죽보다 열등하여 신발의 열 보호 특성을 감소시킵니다. 그리고 마지막으로 고무는 공기와 증기가 완전히 차단됩니다. 비다공성 고무는 밑창이 가죽과 같으며 투명할 수 있습니다. 기존의 비다공성 고무는 성형된 밑창, 오버레이, 굽, 반굽, 굽 및 기타 신발 바닥 부분을 만드는 데 사용됩니다.

다공성 고무는 봄, 가을, 겨울 신발의 밑창과 플랫폼으로 사용됩니다.

가죽 유사 고무는 신발 바닥용 고무로, 스티렌 함량이 최대 85%인 고무를 기반으로 만들어졌습니다. 스티렌 함량이 증가하면 고무에 경도가 부여되므로 우수한 보호 기능을 유지하면서 두께를 2.5-4.0mm로 줄일 수 있습니다. 가죽과 같은 고무의 성능 특성은 천연 가죽의 성능 특성과 유사합니다. 경도와 연성이 높아 어떤 모양의 신발 발자국도 만들 수 있습니다. 가죽 같은 고무는 신발 마감 시 얼룩이 잘 남습니다. 내마모성과 반복굴곡에 대한 저항성이 좋아 내마모성이 높습니다.

가죽 같은 고무로 만든 밑창이 있는 신발의 마모 수명은 발가락 부분이 갈라지지 않는 경우 179-252일입니다. 이 고무의 단점은 열 전도성이 높고 흡습성과 기밀성이 부족하다는 점입니다.

가죽형 고무는 세 가지 종류로 생산됩니다. 밀도가 1.28g/cm3인 비다공성 구조, 밀도가 0.8~0.95g/cm3인 다공성 구조, 밀도가 0.8~0.95g/cm3인 섬유질 충전재가 포함된 다공성 구조입니다. 1.15g/cm3보다 높습니다. 섬유질 충전재를 함유한 다공성 고무를 가죽 섬유라고 합니다. 이 고무는 외관이 천연 가죽과 유사합니다. 섬유 충진재를 사용하여 열차폐성이 향상되었으며, 가볍고 탄력성이 있으며 외관이 좋습니다. 가죽 같은 고무는 접착제 고정 방법을 사용하여 여름 및 봄 가을 신발 제조에서 밑창과 발 뒤꿈치로 사용됩니다.

투명고무는 천연고무 함량이 높은 반투명 소재입니다. 높은 내마모성과 경도가 특징이며 모든 종류의 고무에 대한 내마모성이 우수합니다. 투명한 고무는 몰드 밑창(뒤꿈치와 함께) 형태로 생산되며 주행면에 깊은 주름이 있습니다. 투명한 고무의 일종인 스티로닙(styronip)은 더 많은 양의 고무를 함유하고 있습니다. Styronip의 반복 굽힘에 대한 저항성은 기존의 비다공성 고무에 비해 3배 이상 높습니다. 스티로닙은 접착체결 방식을 이용한 신발 제조에 사용됩니다.

다공성 구조의 고무는 닫힌 기공을 가지고 있으며, 그 부피는 고무의 종류에 따라 전체 부피의 20~80% 정도입니다. 이 고무는 비다공성 고무에 비해 부드러움 증가, 유연성, 높은 충격 흡수 특성 및 탄력성 등 여러 가지 장점이 있습니다. 다공성 고무의 단점은 충격을 받으면 발가락 부분이 수축되고 부서지기 쉽다는 것입니다. 다공성 고무의 경도를 높이기 위해 폴리스티렌 수지가 조성물에 도입됩니다.

현재 포로크렙(porocrep)과 가황석(vulcanite)과 같은 새로운 유형의 다공성 고무 생산이 마스터되었습니다. 포로크렙은 아름다운 색상과 탄력성, 향상된 강도를 자랑합니다. Vulcanite는 섬유질 충진재를 함유한 다공성 고무로 내마모성이 뛰어나고 열 보호 기능이 뛰어납니다. 다공성 고무는 봄, 가을, 겨울 신발의 밑창으로 사용됩니다.

장비 구매 및 판매에 대한 광고는 다음에서 볼 수 있습니다.

폴리머 브랜드의 장점과 그 특성에 대해 논의할 수 있습니다.

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일부 타이어 회사는 혁신적인 복합 재료를 사용하는 반면 다른 회사는 3D 형식으로 제품의 물리적 구조를 변경합니다. 이에 대한 예로 콩기름을 기반으로 한 Goodyear 타이어, Nizhnekamsk 품종의 이소프렌 및 디비닐스티렌 고무로 만든 Pirelli 제품, 전륜 구동 SUV용 Bridgestone 모델이 있습니다. 무엇이 더 좋나요?

Goodyear: 대두유 벤치마크

Goodyear는 타이어의 환경 친화성을 높이고 있습니다. 수석 엔지니어 Voloshinek은 작년에 콩기름을 기반으로 보호 장치를 만든 제품이 연속 출시되었다고 말했습니다. 혁신 덕분에 석유제품 비중이 60% 감소했습니다. 사계절 Assurance WeatherReady 라인의 모델은 새로운 환경 표준을 충족하기 시작했으며 기술적 특성은 광범위한 온도에 더 잘 적응했습니다.

처음에는 콩기름이 고무 화합물의 첨가제로 간주되었습니다. 그러나 대두 협의회와 Ford의 우려가 대두 제품을 사용하여 중요한 결과를 얻은 후 회사의 전문가들은 이 분야에 대한 연구를 심화하고 가속화했습니다. 트리글리세리드 덕분에 오일 기반 혼합물은 화합물 염기의 완전한 대체물이 되었습니다.

열가소성, 탄성 및 에너지 절약형 혼합

사계절 제품의 경우 열가소성 지표가 중요합니다. 습윤, 건조, 눈, 얼음으로 덮인 트랙 표면과 타이어 접촉 영역의 접착력은 고무의 특성에 직접적으로 영향을 미치기 때문입니다. 일반적으로 지표의 악화를 방지하는 것은 불가능합니다. 따라서 타이어와 도로 접착력 사이의 최적의 균형이 콩기름의 선택을 결정했습니다.

콩기름 타이어의 탄력성, 가소성, 석유제품 대비 경제성 등도 교체를 유도하는 또 다른 요인이 되었습니다. 이산화규소 및 중합체를 포함하는 화합물의 성분과 오일의 혼합이 용이한 이유는 점도가 감소하고 다중불포화지방산이 존재하기 때문입니다.

혼합에는 석유 제품을 사용할 때보다 에너지가 덜 필요합니다. 회사는 식품산업에 사용되는 고급올레산유의 활용을 검토하고 있다. 현재 타이어 생산에 대한 품질과 적합성을 결정하기 위한 실험이 수행되고 있습니다.

타이어용 천연 고무 대신 - 타타르스탄산 인공

타타르스탄의 석유화학단지는 기업가들의 금광이 되었습니다. 천연고무 가격 상승으로 인해 천연고무의 고품질 대체재에 대한 타이어 제조업체의 관심이 높아지고 있습니다. 이것이 바로 Nizhnekamskneftekhim 회사가 Pirelli 우려 사항에 인공 고무 공급을 위해 2017년 12월 장기 계약을 체결한 이유입니다.

타타르스탄 대통령 Minnikhanov는 지난 10년 동안 Pirelli 공급량이 3배 증가했다고 언급했습니다. 이제 니즈네캄스크와 이탈리아인들은 제조된 제품뿐만 아니라 대량 생산을 위해 계획된 유망한 유형의 고무를 공동 개발하고 있습니다. Pirelli는 5대 타이어 제조업체(19개 공장, 160개국에 공급) 중 하나이기 때문에 합성 고무와 플라스틱의 필요성으로 인해 Nizhnekamskneftekhim의 생산 능력이 최대화될 것입니다.

SKI-3 이소프렌 고무 생산량을 연간 33만톤으로 확대할 계획이다. 가까운 미래에 2021년까지 모든 종류의 인공고무 생산량을 100만 톤으로 늘릴 예정입니다. Tatneftekhiminvest Holding의 대표인 Azat Bikmurzin은 2년 안에 차세대 타이어 생산을 위해 6만 톤의 디비닐스티렌 고무를 합성할 것이라고 보고했습니다. 여기에는 다양한 유형과 계절의 타이어를 위해 설계된 5개 브랜드가 포함됩니다.

사륜구동 크로스오버 및 SUV용 브리지스톤 타이어

회사는 제품의 외관에 중점을 두었습니다. 스터드리스 겨울용 타이어 Blizzak DM-Z3З를 새롭게 출시했습니다. 혁신적인 옵션은 전륜구동 차량 소유자를 위해 설계되었습니다. 새 모델과 기존 모델의 차이점은 수막 현상에 대한 보호를 강화하고 얼음 위에서 미끄러지는 것을 방지하는 미세한 기공과 특수한 미세 홈의 복잡한 조합입니다. 트레드와 노면의 접촉은 수분 흡수("스펀지" 효과)를 동반한 후 미세 배수 시스템을 통해 제거됩니다.

트레드에는 변형을 방지하기 위한 지지 인서트가 있는 3D 형식의 모서리와 라멜라가 장착되어 있습니다. 이러한 혁신 덕분에 접촉 영역의 압력이 최적화되고 고르게 분산됩니다. 3D 블록의 가장자리는 눈과 얼음이 부서지는 도로 구간에서 타이어의 접지력을 향상시켜 해당 구간의 통과를 향상시킵니다.

생산을 위한 값싼 원자재를 찾기 위해 회사는 독일 메클렌부르크에 러시아 민들레 재배를 위한 실험실을 짓기 시작했고, 이후 타이어 산업에서 천연 고무 대신 민들레를 사용하게 되었습니다. 프로젝트 시작 비용은 3,500만 유로가 될 것으로 예상되며, 민들레 우유 주스가 열대 지역의 헤베아 주스를 성공적으로 대체할 것입니다. 원자재 운송 비용을 줄이고 열대 농장의 연소를 제거하여 고무 나무 재배 지역을 확장하는 것이 중요한 역할을 합니다.