Por que o cimento endurece. Tempo de pega da argamassa de cimento

Os materiais de construção surgiram no momento em que, no alvorecer de nossa civilização, as primeiras pessoas começaram a construir casas e fortificações. Ao longo do tempo, a humanidade tem buscado materiais que tenham grande resistência e disponibilidade em qualquer local de residência. Após longas pesquisas e experimentos, descobriu-se que calcário e gesso finamente triturados, quando misturados com água e minerais, adquirem propriedades adstringentes especiais.

Após o endurecimento, forma uma junta monolítica com as características de uma pedra dura. A partir desse momento, o cimento passou a ser produzido em grandes quantidades e utilizado na construção de grandes e pequenas estruturas. Passando mais uma vez por um edifício feito de pedra e metal, muitas vezes nos perguntamos: “Então, como é feito o cimento?”

Fato interessante: durante a construção das pirâmides egípcias, os faraós usaram uma tecnologia semelhante à produção de concreto. Uma mistura de calcário triturado e lascas de pedra foi derramada com água e transformada em blocos de pedra monolíticos.

Do que é feito o cimento?

A primeira etapa da produção começa em uma pedreira de calcário, quando os componentes do futuro cimento são retirados do solo com o auxílio de máquinas de mineração. Para que o material de construção tenha a resistência necessária, é escolhido para a produção o calcário, que fica próximo à superfície. Em sua composição, em grandes quantidades, há óxido de silício, ferro e alumínio. Se você cavar mais fundo, a rocha ficará mais limpa, mas com alto teor de carbonato de cálcio. A pedra extraída, se necessário, é triada e enviada para a produção, onde as proporções são alteradas para obtenção de cimento de diferentes qualidades.

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processamento de calcário

Na fábrica de produção de cimento, a rocha é descarregada no aparelho de britagem primária de pedras. Grandes pedregulhos, sob a influência de uma força de pressão de várias toneladas, são gradualmente esmagados até o tamanho de uma bola de tênis e levados ao transportador. Pedras pequenas e grandes são enviadas para britagem secundária, onde são reduzidas ao tamanho de uma bola de golfe e a um pó fino. O calcário, com diferentes porcentagens de carbonato de cálcio, é processado separadamente.

Esquema da linha de britagem e secagem de calcário: 1 - alimentador de correia PL-650; 2 – separador magnético; 3 – complexo de secagem; 4 - elevador; 5 - tremonha de alimentação com cabeçote deslizante; 6 – alimentador de correia PL‑500; 7 – moinho МЦВ-3; 8 – moinho de jato rotativo MRS-2/770; 9 - bunker de ciclone TsB-4.5; 10 – coletor de pó II ПЦ-2.0 com bunker; 11 – filtro de mangas FRI-60; 12 – alimentador setorial PS-1V; 13 – Ventilador VVD; 14 – ventilador de média pressão; 15 - portões deslizantes; 16 - compressor.

Isso é necessário para sua posterior mistura em diferentes proporções e de acordo com uma determinada tecnologia, a fim de produzir cimento de diferentes graus.

Classificando e moendo

O calcário fino, com a ajuda de um carregador de classificação, é colocado em armazéns secos, protegidos da umidade e das mudanças de temperatura. As pilhas são formadas a partir da mistura bruta, de diferentes composições, prontas para a etapa de moagem. No transportador, a pedra britada entra na retificadora - moinho de rolos, no qual é formado o pó de calcário.

Ao interagir com a água, ela endurece e se transforma na chamada pedra de cimento. No entanto, poucas pessoas conhecem a essência desse processo: como endurece, por que endurece, que consciência da reação em andamento nos dá e como podemos influenciá-la. Atualmente, a compreensão de todos os estágios de hidratação permite que os cientistas inventem novos aditivos no concreto ou no cimento, afetando de uma forma ou de outra os processos que ocorrem durante a pega do cimento e o endurecimento de uma estrutura de concreto ou concreto armado.

Em geral, existem duas etapas principais no processo de cura do concreto:

• configuração de concreto um estágio bastante curto que ocorre no primeiro dia de vida do concreto. O tempo de presa do concreto ou argamassa de cimento depende significativamente da temperatura ambiente. Na temperatura de projeto clássica de 20 graus, o cimento começa a endurecer aproximadamente 2 horas após a mistura da argamassa de cimento, e a presa termina aproximadamente três horas depois. Ou seja - o processo de configuração leva apenas 1 hora. Porém, a uma temperatura de 0 graus, esse período se estende por 15 a 20 horas. O que posso dizer, se o início do ajuste do cimento a 0 graus começa apenas 6 a 10 horas após a mistura do concreto. Em altas temperaturas, por exemplo, ao vaporizar produtos de concreto armado em câmaras especiais, aceleramos o tempo de presa do concreto em até 10 a 20 minutos!

  Durante o período de presa, o concreto ou argamassa de cimento permanece móvel e ainda pode ser acionado. É aqui que o mecanismo de tixotropia entra em ação. Enquanto você "mover" o concreto que não chegou ao fim, ele não vai para a fase de endurecimento, e o processo de pega do cimento é esticado. É por isso que a entrega de concreto em betoneiras, acompanhada de mistura constante da mistura de concreto, é capaz de preservar suas propriedades básicas. Se desejar, leia os detalhes sobre as propriedades básicas e a composição do concreto.

  Por experiência própria, lembro-me de casos extraordinários em que nossos misturadores de concreto pararam e "debulharam" nas instalações por 10 a 12 horas, aguardando o descarregamento. O concreto em tal situação não endurece, mas ocorrem alguns processos irreversíveis que reduzem significativamente sua qualidade no futuro. Chamamos isso de soldagem de concreto. Tais eventos são especialmente críticos no verão no calor. Lembre-se do tempo de presa reduzido do cimento em alta temperatura, sobre o qual falamos acima. Os gerentes e despachantes da empresa BESTO tentam evitar tais incidentes, mas às vezes ocorrem situações imprevistas, principalmente relacionadas ao colapso de fôrmas de baixa qualidade. O concreto está derramando, todo mundo está correndo tentando recolhê-lo, restaurando a fôrma, e o tempo vai passando, e as betoneiras com concreto que ainda não foi descarregado ficam paradas e debulhadas. Bem, se houver para onde redirecionar, mas se não? Em uma palavra, problemas.

• endurecimento do concreto Este processo ocorre imediatamente após o término da pega do cimento. Imagine que finalmente colocamos o concreto na fôrma com a ajuda de uma bomba de concreto, ele aderiu com segurança e aqui começa o processo de endurecimento do concreto. Em geral, o endurecimento do concreto e a cura dos produtos de concreto armado não levam um mês ou dois, mas anos. O prazo de 28 dias é regulamentado apenas para garantir uma determinada marca de concreto por um determinado período. O gráfico de cura do concreto ou produtos de concreto armado é não linear e nos primeiros dias e semanas o processo é mais dinâmico. Por quê então? E vamos descobrir isso. É hora de falar sobre o processo de hidratação do cimento.

Composição mineralógica e hidratação do cimento

Não analisaremos aqui as etapas de obtenção do cimento Portland, para isso existe uma seção especial que descreve com mais detalhes a produção do cimento. Estamos interessados ​​apenas na composição do cimento e seus principais componentes que reagem com a água ao misturar argamassa de cimento ou concreto. Então. Quatro minerais obtidos como resultado de todas as etapas da produção de cimento são considerados como a base do cimento Portland:

• C3S silicato tricálcico
• Silicato dicálcico C2S
• Aluminato tricálcico C3A
• C4AF Aluminoferito tetracálcico

O comportamento de cada um deles em diferentes estágios de pega e endurecimento do concreto é significativamente diferente. Alguns minerais reagem com a mistura de água imediatamente, outros um pouco mais tarde e outros ainda - não está claro por que eles "ficam por aí" aqui. Vejamos todos eles em ordem:

C3S silicato tricálcico 3CaO x SiO2 um mineral envolvido no processo de aumento da resistência do cimento ao longo do tempo. Sem dúvida, é o elo principal, embora, durante os primeiros dias de vida do concreto, o silicato tricálcico tenha um sério rival mais rápido, o C3A, do qual falaremos mais adiante. O processo de hidratação do cimento é isotérmico, ou seja, uma reação química acompanhada de liberação de calor. É o C3S que “aquece” a argamassa de cimento durante a mistura, interrompe o aquecimento desde o início da mistura até o momento da pega, depois libera calor durante todo o período de pega e ocorre uma diminuição gradual da temperatura.

O silicato tricálcico e sua contribuição para o desenvolvimento da resistência do concreto são mais significativos apenas no primeiro mês de vida de uma estrutura de concreto ou concreto armado. Estes são os mesmos 28 dias de endurecimento normal. Além disso, sua influência no conjunto de resistência do cimento é significativamente reduzida.

C2S silicato bicálcico 2CaO x Si02 começa a agir ativamente apenas um mês após o cimento ter sido misturado na mistura de concreto, como se estivesse mudando de seu irmão silicato tricálcico. Durante o primeiro mês de vida de concreto ou bens de concreto, ele geralmente se faz de bobo e espera nos bastidores. Esse período de ociosidade e relaxamento pode ser significativamente reduzido com o uso de aditivos especiais no cimento. Mas, sua ação dura anos, durante todo o período de aumento da resistência do concreto armado, concreto armado ou concreto.

C3A aluminato tricálcico 3CaO x Al2O3 o mais ativo dos acima. Ele começa uma atividade vigorosa desde o início do processo de apreensão. É a ele que devemos o conjunto de resistências, durante os primeiros dias de vida do betão ou betão armado. No futuro, seu papel no endurecimento e na cura é mínimo, mas em velocidade não tem igual. Você não pode chamá-lo de corredor de maratona, mas talvez de velocista, sim.

C4AF Aluminoferito tetracálcico 4CaO x Al2O3 x Fe2O3 este é apenas aquele que - "não está claro por que ele está por aqui." Seu papel no conjunto de resistência e endurecimento é mínimo. Um leve efeito no conjunto de resistência é notado apenas nos últimos estágios de endurecimento.

Todos esses componentes, quando misturados à água, entram em uma reação química, devido à qual ocorre aumento, adesão e precipitação de cristais de compostos hidratados. Na verdade, a hidratação também pode ser chamada de cristalização. Então provavelmente está mais claro.

A empresa BESTO fornece betão pronto e argamassa, elaborados com a utilização dos aditivos mais modernos, que permitem obter misturas de betão e argamassas de cimento com melhor resistência ao gelo, resistência à água, mobilidade, etc. Modernos equipamentos de dosagem e mistura de concreto ajudam a obter os melhores resultados em termos de uniformidade da composição da mistura de concreto ou argamassa de cimento.

Espero não ter hidratado seus cérebros com meus silicatos e aluminatos. Com saudações tricálcicas, Eduard Minaev.

Em todos os momentos, as pessoas construíram para suas próprias necessidades, começando com edifícios antigos e terminando com obras-primas técnicas modernas. Para que edifícios e outras estruturas permaneçam confiáveis, é necessária uma substância que não permita que as partes constituintes se desintegrem separadamente.

O cimento é um material que serve para ligar elementos de construção. Sua aplicação é grande no mundo moderno. É usado em vários campos da atividade humana, e o destino de todas as estruturas depende disso.

Histórico de ocorrência

Começou a ser usado nos tempos antigos. A princípio, era argila não cozida. Devido à sua facilidade de obtenção e prevalência, foi utilizado em todos os lugares. Mas devido à sua baixa viscosidade e estabilidade, a argila deu lugar a materiais tratados termicamente.

No Egito, foram obtidos os primeiros materiais de construção de alta qualidade. Isso é cal e gesso. Eles tinham a capacidade de endurecer ao ar, pelo que eram amplamente utilizados. Esses materiais de construção atenderam aos requisitos até que a navegação começou a se desenvolver. Era necessária uma nova substância que resistisse à ação da água.

No século 18, um material foi inventado - romance. Este é um produto que pode endurecer tanto na água como no ar. Mas o maior desenvolvimento da indústria exigiu melhores materiais e propriedades de encadernação. No século 19, um novo agente de ligação foi inventado. É chamado de cimento Portland. Este material é usado até hoje. Com o desenvolvimento da humanidade, novas exigências são impostas aos ligantes. Cada indústria usa sua própria marca, que possui as propriedades necessárias.

Composto

O cimento é o principal componente da indústria da construção. Os principais componentes são argila e calcário. Eles são misturados e submetidos a tratamento térmico. Em seguida, a massa resultante é moída até o estado de pó. A mistura fina cinza é o cimento. Se for misturado com água, a massa acabará se tornando como uma pedra. A principal característica é a capacidade de endurecer ao ar e resistir à umidade.

Obtenção de uma argamassa de cimento

Para que a massa do edifício tenha a qualidade exigida, a composição deve incluir pelo menos 25% de líquido. Alterar a proporção em qualquer direção leva a uma diminuição nas propriedades operacionais da solução, bem como em sua qualidade. A presa ocorre 60 minutos após a adição de água, e após 12 horas a mistura perde sua elasticidade. Tudo depende da temperatura do ar. Quanto mais alto, mais rápido a massa endurecerá.

Para obter uma solução, é necessária areia, à qual é adicionado cimento. A mistura resultante é bem misturada e cheia de água. Dependendo do trabalho realizado, a solução pode ser ordinária ou enriquecida. O primeiro consiste em proporções 1:5 e o segundo - 1:2.

Tipos e produção de cimento

No momento, muitas variedades de aglutinantes estão sendo produzidas. Cada um tem seu próprio grau de dureza, que é indicado na marca.

Os principais tipos incluem:

• Cimento Portland (silicato). É a base de todos os tipos. Qualquer marca o usa como base. A diferença é a quantidade e a composição dos aditivos que conferem ao cimento as propriedades necessárias. O pó em si tem uma cor verde-acinzentada. Quando o líquido é adicionado, ele endurece e endurece. Não é usado separadamente na construção, mas serve de base para a criação
• A composição plastificada reduz custos, tem a capacidade de retirar a mobilidade da solução e resiste perfeitamente aos efeitos do frio.
• Cimento de escória. Este é o resultado da trituração do clínquer e adição de aditivos ativos. É utilizado na construção civil para a preparação de argamassas e concreto.

• Aluminoso. Possui alta atividade, velocidade de presa (45 minutos) e endurecimento (completo após 10 horas). Também uma propriedade distinta é o aumento da resistência à umidade.
• Resistente a ácidos. É formado como resultado da mistura de areia de quartzo e silicofluoreto de sódio. Para preparar a solução, adiciona-se sódio.A vantagem desse cimento é sua resistência aos ácidos. A desvantagem é uma vida útil curta.
• Cor. Formado pela mistura de cimento Portland e pigmentos. Cor incomum é usada para trabalhos decorativos.

A produção de cimento consiste em 4 etapas:

• Extração de matérias-primas e sua preparação.
• Torrefação e produção de clínquer.
• Moagem em pó.
• Adição de impurezas necessárias.

Métodos para a produção de cimento

Existem 3 métodos que dependem da preparação de matérias-primas para tratamento térmico:

• Molhado. Com este método, a quantidade necessária de líquido está presente em todas as etapas da produção de cimento. É utilizado em situações onde os principais componentes não podem participar do processo tecnológico sem o uso de água. É giz com alto teor de umidade, argila plástica ou calcário.

• Seco. Todas as etapas da produção de cimento são realizadas com materiais que contenham uma quantidade mínima de água.
• Combinado. A produção de cimento inclui métodos úmidos e secos. A mistura inicial de cimento é feita com água e depois é filtrada o máximo possível em equipamentos especiais.

Concreto

É um material de construção formado pela mistura de cimento, enchimento, líquido e aditivos necessários. Em outras palavras, é uma mistura endurecida que inclui brita, areia, água e cimento. O concreto difere da argamassa em sua composição e tamanho do enchimento.

Classificação

Dependendo de qual material de ligação é usado, o concreto pode ser:

• Cimento. O tipo mais comum na construção. A base é o cimento Portland, assim como suas variedades.
• Gesso. Possui a durabilidade aumentada. Usado como aglutinante
• Polimérico. A base é adequada para trabalhos em superfícies horizontais e verticais. É um excelente material para acabamento e paisagismo.
• Silicato. O aglutinante é cal e substâncias siliciosas. Por suas propriedades é muito semelhante ao cimento e é utilizado na produção de estruturas de concreto armado.

Dependendo da finalidade, o concreto pode ser:

• Ordinário. Utilizado na construção civil e industrial.
• Especial. Tem encontrado a sua aplicação em estruturas hidráulicas, bem como em obras rodoviárias, isolantes e decorativas.
• Propósito especial. resistente a influências químicas, térmicas e outras específicas.

custo do cimento

Os fabricantes produzem produtos embalados por peso. O peso dos sacos de cimento é de 35, 42, 26 e também 50 kg. É melhor comprar a última opção. É o mais adequado para carregamento e economiza na embalagem. Dependendo do objeto sobre o qual será realizado o reparo, é utilizado cimento de vários graus, que tem seu próprio custo. Ao pagar, cada saco de cimento é levado em consideração. Seu preço é fixo e pode variar dependendo das exigências do vendedor.

Antes de começar a calcular os custos de caixa, você precisa decidir sobre mais uma nuance. Às vezes você pode ver um anúncio que mostra um preço abaixo do padrão. Você não deve cair em tal armadilha. Nesses casos, o cimento caro é diluído em outro mais barato. Ganhando alguns rublos, você perderá a qualidade do material de construção.

Pegue um saco de 50 kg de cimento. O preço da marca M400D0 será de 220 rublos. O custo de outros pode variar, mas em média é:

• M400D20 - 240 rublos.
• M500D0 - 280 rublos.
• M500D20 - 240 rublos.

Se você precisar usar apenas alguns sacos de cimento, é mais lucrativo comprá-los na loja de materiais de construção mais próxima. E se você precisar de um grande número, entre em contato com o fabricante.

Consumo de cimento

Antes de realizar qualquer trabalho de construção, surge a questão de quanto cimento é necessário e qual deve ser a consistência da solução. Idealmente, a resistência deve ser mantida e a proporcionalidade dos componentes não deve ser ultrapassada.

Quando há um trabalho sério e responsável pela frente, é inaceitável misturar cimento e areia “a olho”. Se você não poupar o material aglutinante, com grandes volumes custará muito dinheiro.

Então, quanto cimento é necessário para o trabalho que está sendo feito? Os códigos de construção (SNiP) ajudarão a responder. Leva em consideração todos os fatores que afetam a produção da mistura. Com foco na marca da composição e levando em consideração todos os fatores, é possível saber com clareza a taxa de consumo de cimento por 1 metro cúbico de argamassa.

A principal característica que muitos desenvolvedores não levam em conta é que o cimento é distribuído nos vazios entre as partículas de areia. Lembre-se de que a composição tem atividade. Se guardado por muito tempo dentro de casa, a nota 500 passará a ser 400 depois de alguns meses, por isso, na hora de comprar, sempre peça o certificado com a data de emissão.

Cimento. Classificação e marcação.

É o que não pode faltar em nenhuma obra, então é sem cimento. Não importa que tipo de casa está sendo construída: de madeira ou tijolo. A diferença é apenas em sua quantidade. Toda casa precisa de uma fundação. E no tijolo, além disso, ele vai para a alvenaria. Com a construção em bloco, quartos inteiros são lançados a partir dele. E a construção de estradas? E proteção contra os elementos do mar? E quanto ao desvio do fluxo de lama? E quanto a pontes e represas em rios turbulentos? Este material de construção foi adquirido com sofrimento através da experiência ao longo dos séculos, por isso é confiável e tem tanto significado.

fundo

Assim que uma pessoa começava a construir uma casa de pedra, era imediatamente necessário um meio que ligasse essas pedras. No começo era apenas argila. Mas esses edifícios não diferiam em durabilidade e, externamente, o edifício parecia pouco apresentável. Em seguida, as propriedades de ligação da cal foram notadas. Primeiro, os antigos gregos e romanos descobriram isso, e os romanos descobriram que quando pozolana (cinza vulcânica) e trass (cinza vulcânica endurecida) são adicionados à cal, a alvenaria seca torna-se quase monolítica. Em Rus' de calcários argilososcal cinza foi obtido, agarrando em alvenaria úmida e molhada. Na prática, tanto Roma quanto Rus' quase se aproximaram da produção de cimento experimentalmente: tanto as argilas quanto a pozolana continham óxidos de ferro e alumínio, que, por exposição à água e cal, passavam por um processo de hidratação. Então, por muito tempo, não houve alterações na composição do aglutinante (apenas as cargas nas soluções foram alteradas). E mais recentemente em 1822- 1824 .G. quase simultaneamente, o russo Cheliev e o escocês Aspind receberam misturas de construção semelhantes em composição aos cimentos modernos. Eo escocês pensou em obter clínquer e a partir dele produzir cimento. O nome "cimento Portland" também veio da Inglaterra, já que o concreto do cimento escocês, tanto na cor quanto na resistência, lembrava uma pedra extraída nas montanhas perto da cidade de Portland.

O que é cimento?

Por si só na natureza, não se forma em lugar nenhum. E, graças a Deus, senão não veríamos areia e grama, andaríamos no concreto. Trata-se de um material de construção artificial que, ao ser misturado à água, forma uma massa plástica adstringente. Com o tempo, a massa endurece e se torna um corpo de pedra, um monólito. O que distingue o cimento de outros ligantes é que ele ganha força e solidez.em condições de alta umidade e mesmo debaixo d'água. Se você usar argamassa ou gesso como aglutinante, eles endurecem apenas no ar. A razão é que no concreto o cimento endurece não tanto pela evaporação da água, mas porque a água reage com o cimento. Nesse caso, apenas substâncias sólidas ou cristalinas são formadas e o calor é liberado. Provavelmente, é por isso que o processo de mistura de cimento e água é chamado de obturador, e não de dissolução. A formação de uma massa monolítica ocorre como resultado da hidratação do cimento. Portanto, se o concreto secar rapidamente ao sol, ele "rasgará", ou seja, rachará e começará sua destruição. Para evitar que isso aconteça, ele é molhado até que o concreto esteja completamente endurecido.

produção de cimento

Primeiro você precisa preparar matérias-primas. A matéria-prima é o calcário. Os melhores calcários para a produção de cimentoSão margas, giz e tufos calcários. Dolomitas e gipsitas, embora sejam calcários, degradam a qualidade do cimento. Ou seja, o melhor cimento é obtido de calcários finamente porosos sem inclusões de silício. O calcário é esmagado e completamente misturado com argila. Na mistura resultante de argila, cerca de um quarto, o restante é calcário. Esta composição entra em forno rotativo com diâmetro de 2 a 7 metros e cerca de 200 metros de comprimento. No forno, 1450°C é a "temperatura de sinterização", momento em que as partículas de argila e calcário se fundem e se difundem umas nas outras. A composição sai do forno após 2-4 horas na forma de pedaços sinterizados de vários tamanhos, é o chamado clínquer de cimento. Em seguida, o clínquer é triturado em partículas de 1 a 100 mícrons. Ao mesmo tempo, adiciona-se até 6% de gesso, necessário para evitar o processo de endurecimento do cimento pela umidade do ar. Por que o cimento está com tanta "pressa" para endurecer a partir da umidade atmosférica? Sim, é que a superfície de aderência após a moagem é muito grande: a superfície de partículas de apenas um grama chega a 5.000 cm2. Outros suplementos minerais são adicionados? Naturalmente, afinal, é necessário cimento na fundação, e para alvenaria e para pisos, por exemplo, é necessário cimento repelente à água ou de endurecimento rápido. Para obter propriedades diferentes, é necessária uma composição diferente, portanto, os aditivos minerais são projetados para fornecer determinadas propriedades.

Classificação dos cimentos

Não existe uma classificação unificada e abrangente do cimento, semelhante ao sistema periódico de Mendeleev ou à classificação do mundo vegetal de Carl Linnaeus. Portanto, existem várias classificações, cada uma das quais leva em consideração alguma categoria separada de recursos.

Por exemplo, existe classificação da divisão do cimento por clínquer, que é a base de sua produção:

• - Clínquer de cimento Portland;
• - clínquer de alta alumina e alumina;
• - clínquer ferrítico sulfatado;
• - clínquer de aluminato de sulfato.

Com hora marcada cimentos subdividido em:

• - especial;
• - construção geral.

Algumas classificações são baseadas na composição do material. Então os cimentos são subdivididos da seguinte forma:

• - cimentos com aditivos minerais;
• - cimentos não aditivos.

Existe uma classificação que leva em consideração a resistência à compressão:

• - cimentos, onde a resistência não é levada em conta;
• - cimentos com resistência M600, M550, M500, M400, M300, M200.

Algumas classificações geralmente levam em conta os períodos de tempo. Um deles, levando em consideração a velocidade de endurecimento, divide os cimentos em:

• - endurecimento normal;
• - endurecimento rápido.

Outro leva em conta o tempo de presa:

• - configuração rápida (até 45 min);
• - configuração normal (45 min-2 horas);
• - presa lenta (mais de 2 horas).

marcação de cimento

A determinação da marca de cimento é baseada na determinação de sua resistência. Como é definido? O cimento é bem misturado com areia na proporção de 1:3. A mistura acabada é fechada com água. A água é retirada em uma quantidade de 40% em peso de cimento. Cubos ou paralelepípedos são moldados a partir da massa plástica resultante. Para determinar corretamente a resistência, essa peça de trabalho é mantida em água por28 dias. Em seguida, esses pedaços de concreto são testados sob pressão para flexão e compressão. Na maioria das vezes, para verificar a resistência à compressão, pegue as metades formadas como resultado de uma quebra de um teste de flexão. E, atenção! A quantidade de pressão necessária para triturar a peça de trabalho é a marca do cimento. Digamos que precisou de uma pressão de 500 kg/cm 2 . Portanto, este é o cimento com a marca 500.

Agora vamos tratar das marcações escritas, por exemplo, na bolsa. A inscrição é MPTs400-D20. "M" significa que as estruturas com este cimento serão resistentes ao gelo, as letras "PC" significam que é cimento Portland, o número 400 é uma marca que significa resistência à compressão, "D" é a presença de aditivos orgânicos e o número depois que mostra a porcentagem desses aditivos. Assim, temos um saco com cimento Portland resistente ao gelo grau 400 com 20% de aditivos orgânicos.

variedades de cimento

Na cabeça é necessário colocar cimento Portland de alta qualidade, que nem contém aditivos minerais. Em seguida vêm os cimentos contendo aditivos minerais para alterar as propriedades. O próximo grupo inclui cimentos contendo aditivos orgânicos (geralmente resinas). Também se distingue o cimento de escória, do qual são feitos elementos maciços de concreto do edifício. Letras adicionais na marcação podem dizer muito sobre as variedades de cimento.

1. 1. B. Endurecimento rápido, destinado a trabalhos de reparação.
2. 2. BC. Cimento branco para acabamentos e esculturas.
3. 3. PPC. Cimento pozolânico com sílica finamente moída. A principal vantagem é a dissipação de calor reduzida. Por causa disso, as camadas superior e interna emitem calor uniformemente, o que significa que o concreto não rachará.
4. 4. SC. Cimento resistente aos sulfatos com protecção contra a destruição do betão pelos sais. Portanto, é perfeito para estruturas hidráulicas.
5. 5. Shopping. Rejuntamento de cimento para tamponamento de poços de petróleo e gás.
6. 6. ShTs. Cimento de escória produzido sem base de clínquer.
7. 7. CC. Cimento colorido obtido pela introdução de pigmentos corantes.
8. 8. PL significa que são utilizados plastificantes, HF - aditivos hidrofóbicos, devido aos quais surge o efeito de repelência à água e não umectante.

De acordo com a tecnologia geralmente aceita, se a argamassa ou concreto for feito de acordo com as regras e proporções, imediatamente após o vazamento em um molde, cofragem ou na superfície, ele começa a endurecer. No entanto, suas características de resistência não aumentam imediatamente, mas ao longo de um certo período de tempo.

Durante este período, mesmo que visualmente a argamassa ou concreto pareça sólido, uma carga significativa não pode ser aplicada a eles - o material pode rachar e desmoronar.

Nesse sentido, os construtores novatos estão interessados ​​\u200b\u200bna questão de quanto cimento (concreto ou argamassa) seca, bem como quais fatores afetam a desaceleração ou aceleração desse processo.

Etapas de endurecimento da mistura de cimento

Em geral, uma exposição de 30 dias de uma estrutura recém vazada será suficiente para continuar o trabalho de construção. Em alguns casos, ao lançar fundações poderosas para edifícios, estruturas ou equipamentos industriais, esse período é aumentado para 90 dias.

Para pequenas construções “domésticas” - derramar betonilha, colocar ladrilhos de cerâmica, organizar uma área cega ou caminho de concreto e outros trabalhos semelhantes, você pode caminhar e mover objetos na superfície após 72 horas a partir do momento em que a argamassa ou concreto foi colocado.

Neste caso, o material passa por duas fases de endurecimento: presa e endurecimento propriamente dito.

• agarrando. Este é um processo bastante rápido - não mais do que 24 horas a partir do momento em que a mistura foi preparada. O principal fator que influencia a velocidade de ajuste é a temperatura ambiente.

Na estação quente, quando a temperatura do ar está na faixa de 20-22 graus Celsius, a argamassa (concreto) começa a “endurecer” aproximadamente 2 horas após a mistura. Se a temperatura do ar flutuar em torno de 0 graus, esse processo pode se arrastar por 20 horas.

Ao mesmo tempo, o material retém a “mobilidade” todo esse tempo, e se neste momento você começar a realizar alguma ação com ele, a etapa de “configuração” pode ser significativamente atrasada no tempo.

• endurecimento. De acordo com os códigos e instruções de construção, a argamassa (concreto) endurece em 30 dias após a execução da estrutura.

No entanto, neste caso, não está implícita a cura completa, mas a cura a um valor tal que a próxima etapa do trabalho de construção possa começar. O endurecimento total ocorre dentro de um ou mesmo vários anos.

Deve-se notar que os períodos indicados são válidos, mantendo a temperatura ambiente e a umidade ideais de acordo com as instruções. Além disso, para que a argamassa ou concreto assentado adquira sua resistência uniformemente e não rache, sua superfície deve ser protegida da luz solar direta (geralmente com filme plástico), em dias muito quentes, preencher de manhã ou à noite e durante o dia polvilhe a superfície com água dentro de 72 horas.