Os maiores centros de metalurgia não ferrosa da Rússia. As maiores empresas de metalurgia não ferrosa estão localizadas em

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"Geografia Económica e Estudos Regionais"

"Metalurgia não ferrosa"

Introdução

A metalurgia começou sua vida desde os tempos antigos, na virada do Neolítico e Eneolítico (cobre - idade da pedra), a humanidade dominou a fundição do cobre. A metalurgia moderna é, em nosso tempo, uma combinação de muitos processos tecnológicos e indústrias, incluindo 1) a extração de minérios metálicos; 2) enriquecimento; 3) extração e refino de metais; 4) obtenção de produtos a partir de pós metálicos; 5) refino de metais por métodos cristalográficos; 6) vazamento de ligas em lingotes; 7) processamento de metais por pressão; 8) tratamento termomecânico, térmico e termoquímico para conferir propriedades específicas aos metais.

A metalurgia não ferrosa é considerada a base de toda a indústria, seus produtos são utilizados na engenharia mecânica, construção e agricultura. Com o desenvolvimento da energia nuclear, os metais radioativos começaram a ser produzidos na metalurgia.

Com o colapso da URSS, ocorreu um declínio muito forte na produção da indústria russa, uma vez que a mineração era realizada nos territórios dos atuais estados da CEI. Por exemplo, a maior bacia de minério de ferro de Krivoy Rog está localizada na Ucrânia, mais de 90% de todas as reservas de minério de manganês estão localizadas nos depósitos da Ucrânia e da Geórgia, quase todas as reservas de minérios de cromita da URSS estavam no Cazaquistão, o as maiores minas do país para a extração de matérias-primas contendo cobre e empresas de fundição de zinco também estavam localizadas lá.

1 . ÉconservadorI desenvolvimento da metalurgia na Rússia

Na virada do III-II milênio aC. os ancestrais dos eslavos se estabeleceram na Europa Oriental, na mesma época em que a Idade do Bronze começou. Naquela época, ferramentas e armas de metal começaram a aparecer entre as tribos, o que levou ao rápido desenvolvimento das tribos e sua separação. Mais tarde (desde 400), os eslavos aprenderam a fazer ferro, o que aumentou drasticamente a eficiência da agricultura, surgiram machados de ferro, arados e foices.

Tula metal, seu passado e presente é o enredo central da história de Tula e, em muitos aspectos, da região de Tula. Não muito longe de Tula, o comerciante holandês Andrei Vinius nos anos 30. século 17 construiu o alto-forno de Gorodishchensk (Tula) e usinas de tratamento de água para usinagem de ferro, que se tornaram o berço da metalurgia doméstica de alto-forno, a escola dos primeiros metalúrgicos de alto-forno russos, que eventualmente espalharam suas habilidades por toda a Rússia.

Em Tula, o centro da indústria metalúrgica era a estatal Kuznetskaya Sloboda (mais tarde também chamada de Arsenal), cuja fundação é geralmente associada ao decreto do czar Fyodor Ivanovich em 1595. A principal ocupação da maioria de seus habitantes era a fabricação de armas para o tesouro. No entanto, não para todos. De acordo com dados incompletos, em meados dos anos 40. No século 18, 89 armeiros de Tula foram listados como os chamados "industriais". Aqueles que eram chamados de "industriais de negócios de ferro" possuíam "fábricas manuais de ferro": oficinas com fornos brutos para produzir ferro kritz - matérias-primas para processamento em ferro e estrutura "eficientes" (tipos de aço baratos). Durante a pesquisa arqueológica de Kuznetsk Sloboda, vestígios de suas atividades foram repetidamente revelados: produtos (geralmente resíduos) da produção, fragmentos de bicos através dos quais o ar era soprado nos fornos, etc. Os industriais mais ricos e bem-sucedidos tornaram-se verdadeiras “fábricas”: eles se tornaram proprietários de alto-forno movido a água, conversão de ferro (o chamado “martelo”) e fábricas de fundição de cobre na região de Tula e além. Os Demidovs são mais conhecidos entre eles. Acrescentemos a eles os Krasilnikovs, os Arekhovs, três ramos da família Batashev e dois dos Mosolovs.

Segundo alguns relatos, o armeiro de Tula Ivan Timofeevich Batashev começou sua carreira como escriturário de Nikita Demidov (1656-1725). À construção da sua primeira estação de tratamento de água no rio. Tulitsa ele começou em 1716 e já em 1717 ele terminou. Foi seguida pela fábrica de Medynsky (Gryaznensky): em 1728, foi lançada a produção de martelos, em 1730 - um alto-forno. A economia de Batashev desenvolveu-se especialmente com sucesso na segunda metade do século XVIII. sob os netos do fundador Andrei (c. 1730-1799) e Ivan (c. 1733-1821) Rodionovichi. Ao longo do século XVIII Os Batashevs desta linhagem familiar possuíam 18 fábricas, das quais 14 foram construídas por eles mesmos. Eles foram os fundadores da região mineira e metalúrgica de Prioksky, que incluía os territórios de cinco províncias. Na virada dos séculos XVIII e XIX. cada nono pud de ferro fundido russo era de Batashev.

Livro do escriba 1587-1589 ao descrever lugares comerciais Tula Posad menciona 11 lojas que vendem ferro e produtos de ferro. Não há dúvida de que já naquela época parte dos "bens de ferro" era de origem local.

As principais áreas de produção de ferro no estado moscovita nos séculos 16-17. eram o noroeste e o centro da Rússia. Três distritos foram distinguidos na zona central: Serpukhovsko-Tulsky localizado ao sul de Moscou, Nizhegorodsky ao sudeste e Yaroslavsky ao nordeste. O distrito de Serpukhovsko-Tulsky incluía o território dos condados de Serpukhov, Tula, Kashirsky, Aleksinsky, Dedilovsky e Krapivensky. Com exceção de Serpukhov, todos eles mais tarde se tornaram parte da província de Tula. As ligações da maioria delas com a indústria do ferro remontam ao século XVI. .

Via de regra, os territórios envolvidos na produção metalúrgica coincidiam com os locais de extração de minério. Então, no distrito de Dedilovsky, a 5 milhas da cidade no rio. Cervo (veado) havia uma montanha que se estendia ao longo do rio por meia versta (cerca de 500 m), atravessada por 200 sazhens. (cerca de 430 m), conhecido como o local onde o minério foi extraído do documento de 1662. muito antes do início dos anos 1960. século 17 Outra área de mineração de minério, que fornecia os domniks do distrito de Tula, estava localizada a 10-15 verstas de Tula em Malinovaya Zasek. As suas jazidas foram exploradas de forma especialmente intensa no século XVIII.

2 . Entãocor permanentee metalurgia atualmente

Esta é uma indústria que inclui a extração e enriquecimento de minérios, a produção e processamento de metais não ferrosos e suas ligas. Além dos produtos principais, a indústria também produz produtos secundários - na forma de uma série compostos químicos, fertilizantes minerais, materiais de construção, etc. Cerca de ¼ do ácido sulfúrico, necessário para processos tecnológicos, é obtido durante o complexo processamento de matérias-primas.

A metalurgia não ferrosa da Rússia produz uma variedade de materiais físicos e propriedades quimicas materiais de construção. Este ramo da indústria pesada inclui as indústrias de cobre, chumbo-zinco, níquel-cobalto, alumínio, titânio-magnésio, tungstênio-molibdênio, bem como a produção de metais nobres e raros.

Por etapas do processo tecnológico metalurgia não ferrosa divide-se em extração e enriquecimento de matérias-primas, beneficiamento metalúrgico e beneficiamento de metais não ferrosos. Os metais não ferrosos são divididos em pesados ​​(cobre, estanho, chumbo, zinco, etc.), leves (alumínio, titânio, magnésio), preciosos (ouro, prata, platina) e raros (tungstênio, molibdênio, germânio, etc.) .

A metalurgia não ferrosa na Rússia é caracterizada por um longo e profundo declínio na produção de muitos tipos de nomenclatura. Em maior medida, isso afetou a produção de cobre, níquel e titânio refinados.

As áreas de aproveitamento dos metais não ferrosos minerados em nosso país são inúmeras. O cobre é amplamente utilizado na engenharia mecânica, na indústria de energia elétrica e em outras indústrias, tanto na forma pura quanto em ligas com estanho, alumínio, zinco e níquel. O chumbo é usado na produção de baterias, cabos e na indústria nuclear. O estanho é usado para fazer folha-de-flandres, rolamentos, etc. O níquel é um dos metais refratários. Muitas ligas valiosas de níquel com outros metais são obtidas. Sua importância é grande na produção de aços ligados, bem como na aplicação de revestimentos protetores de produtos metálicos.

A importância do metal nobre - o ouro - é grande, em cujas reservas a Rússia ocupa o terceiro lugar no mundo (e em cuja produção o país caiu do segundo para o sexto lugar).

A localização das empresas de metalurgia não ferrosa é influenciada por muitos fatores naturais e econômicos, entre os quais o fator matéria-prima desempenha um papel especial.

A produção dos principais tipos de produtos da metalurgia não ferrosa (com exceção da produção de alumínio) diminuiu muito em relação a 1990: na fundição de chumbo, estanho, zinco e níquel.

A produção de alumina (alumínio) gravita em torno de fontes de matérias-primas e a redistribuição - em direção a fontes de eletricidade barata. O processo tecnológico de obtenção de alumínio consiste em duas fases mais importantes: a produção de alumina (e corindo) e só então - alumínio. Às vezes, os dois estágios existem juntos: Volkhov (noroeste) e Krasnoturinsk (Urais), mas na maioria das vezes são separados devido à influência de vários fatores no processo. Essa produção requer uma grande quantidade de calcário e combustível. Portanto, a área ótima para a produção de alumínio pode ser considerada aquela onde há matéria-prima, calcário, combustível barato e eletricidade. Em tais condições ideais, as colheitadeiras Achinsk-Krasnoyarsk Krasnoturinsky operam na Rússia.

As características estruturais - territoriais e económicas da indústria do alumínio permitem distinguir várias combinações de áreas de produção de alumínio:

1) extração e enriquecimento de matérias-primas - região Norte (Península de Kola);

2) extração e enriquecimento de matérias-primas, produção de alumina - região Norte;

3) extração e enriquecimento de matérias-primas, produção de alumina, produção de alumínio - Noroeste, Sibéria.

As etapas finais da produção - processamento do metal e obtenção das ligas necessárias - estão o mais próximas possível das áreas de consumo de alumínio.

Em agosto de 2000, a metalurgia de não-ferrosos apresentou resultados bastante bons. Vale ressaltar que, na comparação com julho deste ano, o crescimento da produção foi de 5,7%, superior ao da indústria como um todo. Em agosto e janeiro-agosto de 2000, os índices de produção da indústria atingiram 109,1% e 112,4%, respectivamente, em relação aos mesmos períodos de 1999, 129,9% e 124,0%, ao nível de 1998, e 115,0% e 122,7%, ao nível de 1997.

Dos principais subsetores, destaque para o crescimento da produção nas indústrias de alumínio e níquel-cobalto. Ao mesmo tempo, na indústria do alumínio, a produção real de alumínio primário aumentou ligeiramente em relação a agosto de 1999 e caiu 0,3% em relação a julho, o que pode ser explicado pela queda nas exportações, que por sua vez foi causada pela retomada em 1º de julho do imposto de 5% sobre a exportação de alumínio primário. No período janeiro-agosto de 2000, a produção de alumínio primário por pedágio diminuiu 22,0% em relação ao mesmo período do ano anterior. Ao mesmo tempo, cresce o consumo de alumínio no mercado interno, evidenciado pelo aumento da produção de laminados de alumínio. A maior empresa especializada em laminados de alumínio - Usina Metalúrgica Samara - produziu de janeiro a setembro de 2000 150,9 mil toneladas de laminados de alumínio, o que já supera a produção total de laminados de todo o ano de 1999. Entre as maiores empresas produtoras de alumínio primário, destaca-se a Krasnoyarsk Aluminium Plant (KrAZ), que produziu 4,9 mil toneladas a mais de alumínio bruto em 8 meses de 2000 do que no mesmo período do ano anterior. Ao mesmo tempo, de 563.595 mil toneladas de alumínio bruto produzido, 88,6% foi produzido pela KrAZ com as notas mais altas (para 8 meses de 1999 - 86,4%). A fábrica de alumínio de Sayan também está aumentando a produção, que produziu 268,2 mil toneladas de alumínio em janeiro-agosto deste ano, 3% a mais do que em 8 meses de 1999. De referir ainda um crescimento bastante expressivo da produção de bauxite e alumina, que se deve ao crescimento da produção na bacia de Timan-Pechora, bem como o funcionamento estável das principais empresas de alumina que fazem parte das estruturas da mega-holdings formadas na Rússia - Russian Aluminium e SUAL-Holding.

Na indústria de níquel-cobalto, o crescimento em agosto foi proporcionado pela produção de níquel, enquanto as exportações de níquel continuam caindo, e em um ritmo bastante sério (as exportações em julho de 2000 em relação a julho de 1999 foram menos de 30%). Em janeiro-agosto, a Norilsk Nickel reduziu as exportações em 19% em comparação com o período correspondente de 1999. Ao mesmo tempo, a administração da empresa afirma que a demanda por níquel no país continua crescendo e, portanto, a Norilsk Nickel está aumentando o volume de vendas do metal no país, reduzindo o volume de suas exportações.

A queda na produção da indústria do cobre é um tanto surpreendente, mas também aqui pode-se notar que a queda se deve principalmente à mineração e enriquecimento, enquanto a produção de cobre refinado está crescendo de forma bastante constante. A Usina Eletrolítica de Cobre Kyshtym (KMEZ) superou o plano de produção para agosto e 8 meses do ano para a maioria dos indicadores em uma média de 1 a 5%. Em agosto, pela primeira vez na história da usina, foram produzidas 6.700 toneladas de cobre refinado e 900 toneladas de sulfato de cobre. Ao otimizar a produção e encontrar reservas internas, a KMEZ opera além de sua capacidade projetada. No total, desde o início do ano, a planta produziu quase 38 mil toneladas de cobre refinado, quase duas vezes mais do que no período correspondente do ano passado, enquanto as vendas no mesmo período aumentaram 2,4 vezes. Durante 8 meses de 2000, a CJSC Karabashmed aumentou a produção de cobre blister de 17.244 mil toneladas para 25.120 mil toneladas (em 45,7%) em comparação com o mesmo período de 1999. O processamento de concentrado de minério briquetado aumentou em 60% - até 65 mil toneladas JSC "Uralelectromed" por 8 meses de 2000 produziu 50 mil toneladas de haste de cobre, o que já é mais de 2 vezes mais do que em todo o ano passado.

Ressalte-se que, ao contrário do alumínio e do níquel, as exportações de cobre estão crescendo (Tabela 4). Em julho, em relação a junho, segundo o Comitê Estadual de Estatísticas, aumentou mais de 3 vezes em termos físicos, e em agosto, em relação a julho, segundo o Comitê Estadual de Alfândegas, aumentou em 20% em termos monetários (de $ 120,4 milhões para US$ 151,1 milhões). ).

Tabela 1. Dinâmica da exportação de metais não ferrosos em julho de 2000

2 .1 indústria de cobre

A indústria do cobre é um sub-ramo da metalurgia não ferrosa que reúne empresas para extração e enriquecimento de minérios de cobre e produção de cobre. O cobre é o segundo entre os metais não ferrosos (depois do alumínio) em consumo da economia mundial. O cobre tem a maior condutividade elétrica depois da prata. Enrolamentos de transformadores e geradores, fios de linhas de energia, fiação interna são feitos de cobre. As ligas de cobre também são amplamente utilizadas em tecnologia - latão (com zinco), bronze (com estanho ou alumínio), etc. Os minérios de cobre geralmente contêm, além de cobre, ferro, zinco, chumbo, níquel, cobalto, molibdênio e outros elementos. Portanto, na produção de cobre, são obtidos mais de 40 tipos de produtos comerciais: concentrados de cobre, zinco, molibdênio e chumbo, cobre blister e refinado, ouro, prata, platina, metais raros, etc.

O cobre é um dos primeiros metais da civilização humana. Os mais antigos objetos de cobre e pedaços de minério foram encontrados nas escavações dos primeiros assentamentos agrícolas da Ásia Ocidental. As ligas de cobre foram o principal material para a produção de ferramentas e armas na Idade do Bronze. As ferramentas de bronze mais antigas encontradas no sul do Irã, Turquia e Mesopotâmia datam do quarto milênio aC.

Na Rússia, a indústria do cobre surgiu em início do século XVII v. Em 1630-1653. As fábricas Pyskorsky e Kazansky foram construídas nos Urais.

base de matéria-prima

Em termos de reservas de cobre exploradas, a Rússia ocupa o terceiro lugar no mundo, atrás do Chile e dos Estados Unidos. As reservas de cobre foram exploradas em 120 depósitos, dos quais 52% são encontrados em depósitos de cobre pirita e minérios de cobre-zinco e arenitos cuprosos, 45% - em depósitos de minérios de sulfeto de cobre-níquel, 1,3% - em polimetálicos, 0,7% - em tungstênio e molibdênio e 0,6% - em estanho. Cerca de 1% das reservas de cobre são exploradas em depósitos de ouro e minério de ferro.

Os maiores depósitos de cobre na Rússia são Oktyabrskoye e Talnakhskoye no Território de Krasnoyarsk (mina Norilsk e região industrial, minérios de cobre-níquel), Gaiskoye, Podolskoye e Volkovskoye nos Urais, Udokanskoye em Transbaikalia.

Apesar da presença na Rússia de reservas de cobre exploradas significativas, o grau de seu desenvolvimento industrial é relativamente baixo: menos da metade de todas as reservas exploradas estão em depósitos explotados. Grandes depósitos como Udokanskoye na região de Chita, Yubileinoye e Podolskoye em Bashkiria, contendo um quarto de todas as reservas de cobre exploradas na Rússia, não foram desenvolvidos pela indústria e permanecem em reserva.

O desenvolvimento de minérios de cobre na Rússia é realizado por métodos abertos e subterrâneos. As maiores pedreiras da indústria de cobre - Sibaisky, Uchalinsky e Molodezhny (a primeira está sendo desenvolvida pela Bashkir Copper and Sulphur Combine, a segunda e a terceira - pela Uchalinsky Mining and Processing Plant) - estão completando suas reservas e o conteúdo de cobre nos minérios dessas jazidas não ultrapassa 0,9%.

Destaca-se a questão de colocar em operação comercial o maior da Rússia, o depósito de Udokanskoye. Segundo cálculos de especialistas, em 5 a 6 anos será possível extrair de 7,5 a 10 milhões de toneladas de minério por ano no depósito de Udokan com teor médio de cobre de 1,3%. No entanto, o desenvolvimento é dificultado pelas difíceis condições naturais e pela área pouco habitada.

Produção de concentrados de cobre

Na Rússia, a extração e enriquecimento de minérios de cobre é realizada por 13 empresas de mineração e processamento. A principal quantidade de cobre (70-75%) é extraída nos depósitos de minérios de cobre-níquel pelas empresas da RAO Norilsk Nickel. Em segundo lugar em termos de produção de cobre (25-27%) estão os minérios de pirita de cobre e cobre-zinco, cujos depósitos são desenvolvidos nos Urais (regiões de Orenburg, Sverdlovsk, Chelyabinsk e na República de Bashkortostan) e no norte do Cáucaso (Karachay- Cherkessia). O desenvolvimento intensivo e de longo prazo dos depósitos de cobre nos Urais levou ao esgotamento da base de recursos minerais das empresas em operação.

O processamento de minérios e a produção de cobre em concentrado é realizado em 10 fábricas de concentração da indústria de cobre, três fábricas da indústria de níquel, além de fábricas das indústrias de molibdênio, tungstênio e estanho (uma empresa cada). As fundições e refinarias de cobre enfrentaram o problema da escassez de matérias-primas domésticas. Eles resolveram parcialmente esse problema processando matérias-primas fornecidas de países estrangeiros sob contratos de pedágio. Assim, a fábrica de cobre-enxofre de Mednogorsk produz quase todo o cobre blister a partir de matérias-primas importadas. Os concentrados produzidos em empresas que têm laços de produção de longa data com a indústria russa de cobre também são considerados importados: em Zhezkazgan, Balkhash, Glubokoe, no Cazaquistão, e em Erdenet, na Mongólia.

Em 2000, apenas 69% da produção de cobre na Rússia foi fornecida com seus próprios concentrados de cobre, o restante foi importado do exterior.

Tolling (do inglês pedágio - tributação, tributo) - a transferência pelo cliente de matérias-primas, componentes de um estado para uma empresa de manufatura em outro estado, a fim de transformá-los em produtos acabados. Em seguida, o produto acabado é devolvido e, via de regra, isento de taxas alfandegárias. Os produtos que estão em rotatividade de pedágio estão isentos de tributação, o que não é lucrativo para o país que aceita pedágio, mas muitas vezes é benéfico para o fabricante. Os esquemas de pedágio na economia russa moderna levaram a uma redução acentuada nos pagamentos de empresas estrangeiras ao orçamento federal, mas contribuem para manter as qualificações de especialistas em tempos difíceis produção em queda.

Blister e cobre refinado

Os concentrados de cobre são fundidos em fornos semelhantes a fornos de soleira aberta (lembre-se desse processo da metalurgia ferrosa). Mas não é o cobre que sai dos fornos, mas o chamado fosco (do alemão Stein - “pedra”) - uma liga de cobre com ferro, enxofre, prata, zinco e outros elementos. Impurezas sem cobre em fosco 70-80%. Em seguida, o fosco é despejado no conversor e o oxigênio ou ar é soprado através dele, resultando na queima dos resíduos de enxofre e na remoção do ferro. Esse processo não leva minutos, como em um conversor para transformar ferro-gusa em aço, mas horas. O fosco é convertido em cobre blister, que contém 1-2% de impurezas, o que também é muito alto para tecnologia moderna. O cobre puro ou refinado é produzido por eletrólise. Uma placa de blister de cobre purificado - um ânodo - é colocada em um banho eletrolítico com uma solução de ácido sulfúrico e sulfato de cobre. O cátodo é uma folha de cobre puro. A corrente elétrica transporta apenas partículas de cobre para o cátodo. Ouro, platina e prata afundam no fundo do banho e são posteriormente removidos, outras impurezas permanecem em solução. A maior quantidade de cobre refinado (54% do total produção russa) é produzido pelas plantas RAO Norilsk Nickel em Norilsk e Monchegorsk, mais de 37% - pela planta Uralelectromed em Verkhnyaya Pyshma.

A indústria do cobre está intimamente relacionada com a indústria química. Os minérios de cobre usados ​​na Rússia são saturados com enxofre, que é removido na forma de dióxido de enxofre durante o processamento metalúrgico, capturado e usado para produzir ácido sulfúrico, produto necessário para a produção de vários compostos químicos. Em Krasnouralsk e Revda, os fertilizantes fosfatados são produzidos com base em ácido sulfúrico e concentrados de apatita importados.

tendências de desenvolvimento

A maior parte do cobre produzido no país é exportada. Em 2000, foram produzidas 845 mil toneladas de cobre refinado; 644 mil toneladas - exportadas.

O mercado doméstico de cobre russo é determinado principalmente pela demanda dos dois consumidores mais espaçosos - a indústria elétrica e as empresas de fabricação de metalurgia não ferrosa (ligas, folhas, pós, etc.).

Especialistas avaliam a moderna indústria de cobre do país como uma indústria em constante desenvolvimento. O projeto mais ambicioso da próxima década na indústria nacional de cobre é a construção de uma planta de mineração e processamento com base no depósito de cobre de Udokan, na zona BAM, com capacidade para 10 milhões de toneladas de minério por ano, das quais até 130-140 mil toneladas de cobre puro podem ser obtidas anualmente.

2 .2 COMindústria de chumbo-zinco

metalurgia chumbo não ferroso indústria de zinco

A indústria chumbo-zinco é um sub-ramo da metalurgia não-ferrosa que reúne empresas para extração e processamento de minérios de chumbo-zinco, produção de chumbo metálico e zinco e outros produtos contendo esses metais, bem como subprodutos.

O início da fundição e uso do chumbo remonta ao 2º milênio aC. No entanto, até o início do século XIX, a indústria de chumbo era pouco desenvolvida. As primeiras informações sobre o zinco referem-se ao século V. BC. Inicialmente, o zinco foi obtido na Índia, depois na China. Naquela época, era conhecida uma liga de zinco e cobre - latão. A produção industrial de zinco começou na Grã-Bretanha no século 18, depois na Alemanha, Bélgica, França e outros países.

O desenvolvimento da indústria de chumbo na Rússia está intimamente ligado à fundição da prata e remonta ao início do século XVIII. A participação da Rússia na fundição de chumbo no século 18 foi de 37,4%. No entanto, no início do século 19, devido à redução da fundição de prata, a participação da Rússia na produção de chumbo caiu para centésimos por cento. A produção de zinco começou em 1905. A indústria de chumbo-zinco na Rússia pré-revolucionária era extremamente mal desenvolvida. A base mineral da indústria de chumbo-zinco antes da Grande Revolução Socialista de Outubro consistia em mais de 70 depósitos de chumbo-zinco e 30 ocorrências de minério, das quais 45 foram desenvolvidas. Em 1913, as reservas de minérios de chumbo (em termos de metal) em Rússia foram estimados em 0,5 milhão de toneladas e zinco em 1,1 milhão de toneladas. Em 1913, 1,5 mil toneladas de chumbo e 2,9 mil toneladas de zinco foram fundidas na Rússia, e 61,4 mil toneladas de chumbo e 28,2 mil toneladas de zinco foram importadas de outros países , ou seja As necessidades do país por esses metais foram atendidas principalmente por meio de importações. A participação do capital estrangeiro na indústria de chumbo-zinco na Rússia era de cerca de 90%. Concessões estrangeiras e empresários privados realizaram mineração predatória de jazidas, extraindo apenas minérios ricos em prata e chumbo. Naquela época, apenas 3 pequenas fábricas de concentração operavam na Rússia: Mizurskaya, Sikhote-Alinskaya e Ridderskaya. A extração de chumbo e zinco neles não excedeu 50-60%. A presença de metais nobres nos minérios de chumbo-zinco de várias jazidas contribuiu para o seu rápido desenvolvimento.

Após a Grande Revolução Socialista de Outubro, a extração de minérios de chumbo-zinco no país diminuiu várias vezes e em 1919-20 foi completamente interrompida. Em 1921, a mineração começou a ser retomada gradualmente. Deve-se notar que os materiais em muitos depósitos anteriormente explorados, documentação técnica, geológica e de levantamento de minas em depósitos desenvolvidos foram perdidos ou roubados pelos antigos proprietários, muitas minas foram inundadas e equipamentos foram destruídos ou removidos. Portanto, o jovem estado soviético, paralelamente à restauração das empresas de mineração existentes antes da revolução, teve que organizar extensos trabalhos de exploração geológica nas conhecidas jazidas de Altai, Urais, Transbaikalia e Cáucaso. Em 1922, por ordem especial de V.I. Lenin, a mineração de minério foi retomada na mina Ridder. O capital estrangeiro foi atraído para acelerar a restauração das operações de mineração em certas áreas. Campo superior ativado Extremo Oriente em 1924-32 foi operado por uma concessão inglesa. Em 1932 a mina foi nacionalizada. No final dos anos 20 - início dos anos 30. As fábricas de chumbo-zinco Riddersky, Zyryanovsky e Sikhote-Alinsky, a mina Achisai, as fábricas de concentração Mizursky e Riddersky, a fábrica de fundição de chumbo Riddersky, as fábricas de zinco Belovsky e Konstantinovsky foram colocadas em operação e em meados dos anos 30. - Minas de Kansai e Salair com plantas de concentração, fábrica de Achisai, plantas de eletrozinco, zinco de Chelyabinsk e chumbo de Chimkent. Durante a Grande Guerra Patriótica de 1941-45, o desenvolvimento do depósito de Mirgalimsayskoye começou e as fábricas de concentração de Tekeliyskaya, Belousovskaya e Berezovskaya foram construídas.

EM anos pós-guerra Como resultado da descoberta de vários depósitos (incluindo Gorevsky, Orlovsky, Irtyshsky, Zhairemsky, Filizchaysky, Ozerny, etc.), as reservas de minérios de chumbo e zinco foram aumentadas. As minas da Nerchinsk Polymetallic Combine, Kurgashinkansky, Altyn-Topkansky, Tishinsky, Zolotushinsky e, posteriormente, Orlovsky, Zhairemsky, Nikolaevsky, Uch-Kulachsky e outros tornaram-se operacionais. Em 1947, a usina de zinco Ust-Kamenogorsk foi colocada em operação e em 1952, plantas de chumbo. A indústria de chumbo-zinco do país tem uma base mineral confiável. As empresas de mineração e processamento da indústria de chumbo-zinco estão localizadas no norte do Cáucaso (fábrica de chumbo-zinco Sadonsky e fábrica de eletrozinco), na Ucrânia (fábrica de Ukrzink), nos Urais (fábrica de zinco eletrolítico de Chelyabinsk), na Sibéria Ocidental (Salair e Plantas de mineração e processamento de Altai, Belovsky Zinc Plant), no leste da Sibéria (Nerchinsky Polymetallic Plant, Gorevsky Mining and Processing Plant, em Primorsky Krai (PA Dalpolimetall), no Cazaquistão (Leninogorsk Polymetallic Plant, Irtysh Polymetallic Plant, Achisai Polymetallic Plant, Zyryanovsky Lead Planta, fábrica de mineração e processamento de Zhairemsk, fábrica de mineração e processamento de Zhezkent, fábrica de chumbo-zinco Tekeli, Karagayly e Akchatau GOKs, fábrica de chumbo-zinco Ust-Kamenogorsk, etc.), na Ásia Central (planta de chumbo-zinco Adrasman e mineração e mineração Almalyk fábrica de fundição), na Transcaucásia (administração da mina Kvaisinskoe, Akhtalsk y e minas de Gyumushlug). A maior parte da produção de chumbo e zinco está no Cazaquistão, Ásia Central e o Extremo Oriente.

Para tipos de minérios geológicos e industriais, ver Art. Minérios de chumbo-zinco. A extração de minérios de chumbo-zinco é realizada por métodos abertos e subterrâneos. Compartilhar caminho aberto responde por cerca de 1/4 da produção total de minério.

O minério extraído é triturado, triturado e submetido ao enriquecimento por flotação. Dependendo da composição e das propriedades tecnológicas do minério, os concentrados de chumbo e zinco são mais frequentemente obtidos a partir dele, menos frequentemente apenas o chumbo. De parte dos minérios contendo cobre, estanho ou barita, também são produzidos concentrados de cobre, estanho ou barita. As maiores taxas de extração de metais em concentrado foram alcançadas no processamento de sulfeto Sadonozgidskaya, minério de Gorevskaya, minérios da Nerchinsk Combine e da Dalpolimetal Association (80-93% de chumbo, 80-92% de zinco).

As empresas metalúrgicas extraem uma quantidade relativamente grande dos componentes principais e complementares das matérias-primas polimetálicas, incl. elementos cujas matérias-primas são muito limitadas ou completamente ausentes. A produção de zinco é realizada principalmente pelo método hidrometalúrgico usando uma tecnologia que inclui torrefação de concentrados de sulfeto de zinco, lixiviação de cinzas e outros resíduos oxidados com ácido sulfúrico, lixiviação de tortas de zinco em alta temperatura, purificação de soluções de sulfato de zinco de impurezas e extração eletrolítica de zinco. As plantas de zinco também incluem plantas para a produção de ácido sulfúrico a partir de gases de fornos, óxido de zinco de tortas de zinco, escórias da produção de chumbo e outros produtos intermediários pobres (processo Weltz), cádmio de tortas de cobre-cádmio e poeira de plantas de chumbo, raros metais, sulfato de zinco. Extração de zinco de concentrados de zinco em metal e outros tipos de produtos 95-97%, cádmio 90-91%. O chumbo que entra na produção de zinco é convertido em bolos de sulfato a partir do processamento de sublimados e enviado para a produção de chumbo; o cobre é extraído na forma de produtos comercializáveis ​​(pó de cobre, óxido cuproso, torta de cobre-cloro, clínquer rico em cobre). Junto com os metais não ferrosos, o índio e o tálio são extraídos dos sublimados, e o mercúrio e o selênio são extraídos do lodo da produção de ácido sulfúrico.

A produção de chumbo a partir de matérias-primas de sulfeto é realizada pelo método pirometalúrgico, principalmente de acordo com a tecnologia padrão: torrefação de aglomeração de matérias-primas, fundição de sínter e refino de chumbo bruto. As plantas líderes incluem instalações para aproveitamento de dióxido de enxofre de gases de aglomeração, processamento de escórias, pós e produtos reciclados (foscos e pastas). Extração de chumbo de concentrados de chumbo em metal e outros tipos de produtos 96,5-97,5%. O zinco fornecido para a produção de chumbo passa principalmente para escórias, das quais é extraído em sublimados durante a fumigação e waelzation. O cádmio passa quase completamente para o pó e é extraído durante o processamento. Índio, tálio, rênio, selênio, mercúrio e cloro também são extraídos da poeira e o arsênico é removido na forma de arseniato de cálcio. Cobre, antimônio, bismuto, metais preciosos, telúrio são extraídos dos produtos do refino de chumbo bruto e o arsênico é convertido em arseniato de cálcio.

O zinco é produzido em onze graus com um teor de zinco de 97,5-99,997%. O chumbo é produzido em sete graus com um teor de chumbo de 99,5-99,992%.

Nos países socialistas, a indústria de chumbo-zinco é desenvolvida na República Popular da Bielorrússia, KHP, RPDC, PPR e SFRY. Na Bulgária, a produção de minérios de chumbo-zinco com base nos veios da região de minério de Madan é realizada pela fábrica de Gorubso (para mais detalhes, consulte o artigo Bulgária). Na China, a indústria de chumbo-zinco opera em parte com sua própria base de matérias-primas, em parte com matérias-primas importadas (para mais detalhes, veja o artigo China). A Coréia do Norte é um grande produtor de concentrados de chumbo e zinco. A principal empresa de mineração é a mina Komdok. A Polônia, possuindo ricas reservas de minérios de chumbo-zinco (a bacia da Silésia-Cracóvia, depósitos do distrito de Olkusz), possui uma indústria desenvolvida de chumbo-zinco. Bytom e Olkusz. A fundição de chumbo e zinco concentra-se principalmente em Katowice, Bukowno e Miastechko-Slańsk (para mais detalhes, consulte a Polônia). Na Iugoslávia, a extração de minérios de chumbo-zinco é realizada principalmente na província autônoma de Kosovo, na Macedônia e Montenegro. Chumbo e zinco são fundidos nas fábricas "Trepcha" (Sérvia) e "Zletovo" (Macedônia) na cidade de Mejica, Šabac. A Iugoslávia é um dos principais produtores e exportadores de chumbo e zinco da Europa.

Nos países capitalistas desenvolvidos e em desenvolvimento, a indústria de chumbo-zinco é menos monopolizada do que outros ramos da metalurgia não ferrosa. Os minérios de chumbo são extraídos em cerca de 40 países, mas cerca de 70% da produção está na Austrália, EUA, Canadá, Peru, México, Marrocos e Espanha (Tabela 1).

Um importante fornecedor de matérias-primas de chumbo para o mercado mundial (excluindo os países socialistas) são os países em desenvolvimento (cerca de 30%). A extração e processamento de minérios de chumbo nos países em desenvolvimento é amplamente controlada pelo capital estrangeiro (principalmente americano e japonês). Um total de 3,9 milhões de toneladas de chumbo refinado foi produzido em 1986 (fig.).

Os principais países produtores de chumbo refinado são os EUA, Japão, Alemanha, Grã-Bretanha, Canadá, Austrália, França e México (cerca de 70% da produção total de chumbo). A participação do chumbo secundário em sua produção total é de cerca de 40%. Entre os maiores produtores de chumbo (1985) estão a americana "St. Joe Minerals, AMAX-Homestake, ASARCO, Canadian Cominco, Mexican Metalurgica Mexicana Penoles, Australian Australian Mining & Smelting e French Penarroya. Desde os anos 70. a produção de chumbo está crescendo a um ritmo baixo, devido ao declínio contínuo de seu uso em várias indústrias.

Cerca de 50 países estão minerando minérios de zinco, mas 65% da produção está no Canadá, Peru, Austrália, EUA, México e Japão (Tabela 2).

Em 1950-83, a extração de minérios de zinco aumentou 2,6 vezes, e cresceu em ritmo mais acelerado nos países em desenvolvimento, que representavam 30% (25% em 1950). Cerca de 45% da produção é contabilizada por 10 empresas, sendo as maiores Mount Isa Mines e Australian Mining and Smelting (Austrália), Centromin (Peru), Kidd Creek Mines e Brunswick Mining and Smelting Сorp. (Canadá) e ASARCO (EUA). Os minérios polimetálicos de zinco são submetidos, via de regra, ao enriquecimento por flotação para obtenção de concentrados ricos em zinco, chumbo, cobre e pirita.

Em 1986, a produção mundial de zinco (excluindo os países socialistas) foi de 4,7 milhões de toneladas (Fig.). Os maiores produtores de zinco são o Japão, o Canadá, a Alemanha, os Estados Unidos, a Austrália, a Bélgica e a França (em 1986 representavam 59% da produção total do metal). A participação dos países em desenvolvimento na produção total aumentou (7,8% em 1960,12% em 1986). Nesses países, apenas uma pequena parte do minério extraído é processada, principalmente exportada na forma de concentrado.

Em 1983, as 7 principais empresas de fundição de zinco representavam cerca de 30% de toda a fundição desse metal. Os maiores monopólios incluem a Canadian Canadian Electrolytic Zink, Comiso, Ltd., Kidd Creek Mines Ltd., a francesa Société Asturienne e Penarroya, a Alemanha Ocidental Metallgesellschaft, Bélgica. Vieille Montagne. Na Austrália, a extração de minérios de chumbo-zinco é realizada nas jazidas de Broken Hill, Mount Isa, Elura, Kobar, Woodlawn, Q River, entre outras. minas de zinco e uma pedreira). A maior empresa de extração de chumbo (33%) e zinco (40%) é a Mount Isa Mines Ltda., que possui uma mina de mesmo nome com capacidade para 20,4 mil toneladas de minério por dia. Em 1985, foram obtidas 154 mil toneladas de chumbo e 195 mil toneladas de zinco em concentrados. Além disso, existem duas minas em operação no depósito de Broken Hill (em 1985, a produção total foi de 159 mil toneladas de chumbo e 331 mil toneladas de zinco em concentrado), de propriedade da mineradora CRA Ltd.. Nos Estados Unidos, 7 minas no Missouri respondem por 90% da produção de chumbo bruto (1985). As maiores delas são a Buick, de propriedade paritária da Amax Lead Co e da Homestake Mining Co (em 1985, foram processadas 1,9 milhão de toneladas de minério contendo uma média de 6,9% de chumbo); Magmont - Cominco American e Dresser Industries (91 mil toneladas de chumbo concentrado em 1985).

Os principais produtores de concentrados de zinco nos EUA são ASARCO, St. Joe Minerais Co." e "Jersey Miniére Zink". As 25 maiores minas respondem por 99% da produção de zinco bruto nos Estados Unidos (1985). A maior mina de zinco do país é Elmwood-Gordonsville no Tennessee, onde a ASARCO possui 4 minas - Young, New Market, West Fork e Coy.

Existem mais de 30 minas no Canadá que desenvolvem depósitos complexos de chumbo-zinco e cobre-polimetálicos. Mais de 98% da produção em 1985 veio de 10 minas com uma capacidade total diária de mais de 65 milhões de toneladas de minério. Os principais produtores de matérias-primas de chumbo-zinco são Noranda Mines Ltd., Cominco, Kidd Creek Mines Ltd., Cyprus Anvil Mining Corp. As maiores empresas de enriquecimento de minérios de chumbo-zinco são Hoyley e Timmins (capacidade de 13,4 mil toneladas e 13,0 mil toneladas de minério por dia, respectivamente) de Kidd-Creek, Pine Point (10,0 mil toneladas), Pine-Point mines Ltd. , mina nº 12 (10,0 mil toneladas), BMSC, Faro (9,1 mil toneladas), Chipre e Kimberley (9,1 mil toneladas), "Cominco".

No Peru, chumbo e zinco em concentrado são produzidos por 20 minas de grande e médio porte e 33 minas de pequeno porte. As principais mineradoras são Ceppo de Pasco, Atacocha, Casapalca, San Vicente, San Cristobal e Huansala. A capacidade total da pedreira e mina da empresa de mineração e beneficiamento "Ceppo de Pasco" é de 6,2 mil toneladas de minério por dia. No setor privado, a maior produtora é a Minera San Ignacio de Moroñocha, proprietária da mina San Vicente com capacidade para 1.000 toneladas de minério por dia.

anos 70 e início dos anos 80. caracterizaram-se pela redução da produção de zinco pelas grandes empresas devido ao aumento dos custos de produção e ao aumento do controle da poluição ambiente. O desenvolvimento da indústria de fundição de zinco deveu-se à expansão da capacidade de produção de zinco eletrolítico para atender a demanda por metal de alta pureza. Em vez de plantas de destilação especiais equipadas com fornos com retortas horizontais, foram construídas plantas para a produção de zinco eletrolítico de alta pureza. A produção de zinco secundário nos países do mundo capitalista ascendeu a cerca de 1,3 milhões de toneladas (1985).

Listaliteratura

1. Afremov I.F. Revisão histórica da província de Tula ... - M., 1850. - Parte 1.

3. Vavilova E.V. Geografia Econômica e Estudos Regionais: Tutorial. - M: Gardariki, 1999

4. Gladkiy Yu.N., Dobroskok V.A., Semenov S.P. Geografia econômica da Rússia: livro didático. - M. "Departamento - M" 1999 - C 453-470.

5. Grebtsova V.E. Geografia econômica e social da Rússia: fundamentos da teoria e prática (Manual para universidades). - Rostov n / a: editora "Phoenix", 1997

6. Kafengauz B.B. A história da economia dos Demidovs nos séculos XVIII-XIX: experiência de pesquisa na história da metalurgia dos Urais. T. 1. - M.; L. 1949.

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Consiste em duas direções: metalurgia ferrosa e metalurgia não ferrosa. Portanto, dividimos nossa visão geral das principais usinas metalúrgicas russas em duas partes: empresas de metalurgia ferrosa e empresas de metalurgia não ferrosa. Anteriormente publicávamos a primeira parte, agora gostaria de falar sobre a segunda.

Plantas de metalurgia não ferrosa

A metalurgia não ferrosa como ramo da metalurgia russa inclui duas divisões de atividades de produção:

• 1. Extração de minérios de metais não ferrosos, bem como enriquecimento de minérios;
• 2. Fundição de metais não ferrosos e ligas.

Existem dois tipos de metais não ferrosos:

• 1. Pesado (esses metais incluem zinco, cobre, chumbo, estanho, níquel);
• 2. Leve (este grupo inclui alumínio, titânio, magnésio).

A localização territorial das empresas de metalurgia não ferrosa é determinada por dois fatores:

• 1. Fator geológico natural (proximidade de bases de recursos);
• 2. Fator econômico (proximidade de fontes de combustível e eletricidade).

O primeiro fator é o principal para localizar a produção de metais pesados ​​não ferrosos, cujos empreendimentos estão localizados próximos aos locais de extração de matérias-primas. Isso se deve ao fato de que tal produção não requer grandes gastos de energia (a localização das empresas em relação à base de recursos é semelhante à das empresas de metalurgia ferrosa). A produção de metais não ferrosos leves está localizada próxima a fontes de energia barata, uma vez que tais empreendimentos consomem grande quantidade de eletricidade.

Estruturalmente, as empresas de metalurgia não ferrosa são divididas em oito subsetores:

• 1. Subsetor do cobre;
• 2. Subsetor de níquel-cobalto;
• 3. Subsetor chumbo-zinco;
• 4. Subsetor do estanho;
• 5. Subsetor de Alumínio;
• 6. Subsetor de titânio-magnésio;
• 7. Subsetor de tungstênio-molibdênio;
• 8. Subsetor de metais raros.

As maiores empresas do subsetor de cobre russo são:

• Empresas da holding UMMC (Buribaevsky e Gaisky GOK, Uralelectromed, fundição de cobre Sredneuralsky, Svyatogor, Polymetal Production, Safyanovskaya Copper)
• Planta de cobre e enxofre de Mednogorsk, parte da holding UMMC
• Ormet, de propriedade da Gazprom
• Fundições de cobre de Kirovgrad, Karabashmed e Krasnouralsk.

Os maiores produtores nacionais de metalurgia de níquel-cobalto são:

• MMC Norilsk Nickel, de propriedade da empresa Interros
• Ufaleynickel
• Yuzhuralnickel
• Software Rezhnickel, que faz parte dos ativos da Gazprom

O subsetor chumbo-zinco é representado por:

• Usina de cobre e enxofre de Bashkir
• Gorevsky e Uchalinsky GOK
• fábrica de zinco Belovsky
• Fábrica de eletrólito-zinco de Chelyabinsk
• Planta de chumbo-zinco Sadonsky
• "Dalpolimetal"
• "Eletrozinco"
• "Ryaztsvetmet"

O subsetor de estanho da metalurgia russa é representado por empresas pertencentes à NOK:

• "Dalolovo"
• "Khingan Tin"
• Companhia de Mineração do Extremo Oriente
• Fábrica de Estanho de Novosibirsk
• "Deputado Skolovo".

Os principais produtores nacionais do subsetor de alumínio são:

• Empresas da holding RusAL (Refinaria de Alumina de Achinsk, Associação de Produção Metalúrgica de Belokalitvinsk, Fundição de Alumínio Krasnoyarsk, Fundição de Alumínio Novokuznetsk, Fundição de Alumínio Samara Metalúrgica e Bratsk, Fundição de Alumínio Sayan)
• SUAL Holding (fundição de alumínio Irkutsk, planta metalúrgica Kamensk-Uralsk, fundição de alumínio Kandalaksha, fundição de alumínio Boguslav, fundição de alumínio Nadvoitsk, fundição de alumínio Ural, empresa Mikhalyum
• Refinaria de alumina de Boksitogorsk
• Fábrica de alumínio de Volgogrado
• fábrica de alumínio Volkhov
• Planta de Laminação de Folhas
• A Stupino Metallurgical Company, de propriedade da Gazprom.

As maiores empresas do subsetor russo de tungstênio-molibdênio são:

• Usina de liga dura de Kirovgrad
• Companhia de Mineração Lermontov
• Zhirekensky GOK
• Primorsky GOK
• Sorsky GOK
• Hidrometalúrgico.

O subsetor de titânio-magnésio da metalurgia não ferrosa é representado por:

• Planta de magnésio de Solikamsk
• "AVISMA"
• VSMPO.

O subsetor de metais raros é representado por:

• Zabaikalsky GOK
• Orlovsky GOK
• Empresa "Sevredmet" de propriedade da CJSC "FTK"

As principais tarefas das empresas de metalurgia não ferrosa são a extração e enriquecimento de metais, bem como seu processamento, produção de produtos laminados e ligas. Na economia russa, esta indústria desempenha um papel muito importante. Em termos de número de depósitos de metais não ferrosos, nosso país ocupa um dos primeiros lugares no mundo.

Principais subsetores

• região de Arkhangelsk;
• região de Irkutsk;
• Região de Krasnoyarsk.

Potencialmente com diamantes são a região de Leningrado e Carélia.

As mais produtivas são as empresas russas de metalurgia não ferrosa desse grupo, que desenvolvem diamantes em depósitos primários. A mineração aluvial é realizada principalmente por pequenas empresas.

indústria de mineração de prata

A geografia da metalurgia não ferrosa deste subsetor é muito, muito ampla. Depósitos de prata estão sendo desenvolvidos em nosso país em mais de 20 regiões. Nosso país ocupa o primeiro lugar no mundo na extração desse nobre metal. O principal é o depósito Dukat na região de Magadan.

mineração de platina

A maior parte desse metal na Rússia é extraída nos Urais. Também há muita platina na região de Baikal, em Taimyr e na Península de Kola. A Carélia e a região de Voronezh são promissoras a esse respeito.

Apesar do bastante pesado Condições económicas, metalurgia ferrosa e não ferrosa na Rússia é uma indústria em desenvolvimento e promissora. De qualquer forma, a maioria das empresas desse grupo continua lucrativa. Muita atenção é dada às empresas metalúrgicas pelo estado.

Um ramo de atividade econômica como a metalurgia inclui duas áreas: . Portanto, nossa análise das maiores empresas metalúrgicas russas será dividida em duas partes: empresas russas de metalurgia ferrosa e empresas russas de metalurgia não ferrosa.

empresas russas de metalurgia ferrosa

A metalurgia ferrosa inclui os seguintes subsetores:

1. Extração de matérias-primas não metálicas (argilas refratárias, fundentes, etc.) para metalurgia ferrosa.
2. Produção de metais ferrosos (metais ferrosos incluem: aço, ferro fundido, produtos laminados, pós metálicos de metais ferrosos, ferroligas de alto-forno).
3. Produção de tubos (fabricação de tubos de aço e ferro fundido).
4. Produção de coque (produção de coque, gás de coqueria, etc.).
5. Processamento secundário de metais ferrosos (o processamento secundário inclui sucata de corte e resíduos de metais ferrosos).

Os produtos fabricados por empresas russas são vendidos para organizações de construção de máquinas e também são exportados para o exterior.

Existem vários tipos de empresas de metalurgia ferrosa:

1.Empresas metalúrgicas ciclo completo(envolvida na produção de ferro, aço e produtos laminados).
2. Empresas de metalurgia de conversão (empresas sem fundição de ferro).
3. Empresas de pequena metalurgia (fábricas de construção de máquinas dedicadas à produção de aço e produtos laminados).

As menores empresas metalúrgicas são fábricas; maior - combina. Ambas as colheitadeiras e plantas podem ser combinadas em explorações.

A localização das empresas russas de metalurgia ferrosa depende, antes de tudo, da proximidade de depósitos de minério de ferro e outros minerais. Assim, por exemplo, as usinas metalúrgicas envolvidas na produção de ferro e aço estão localizadas nas áreas onde, em primeiro lugar, existem depósitos de minério de ferro nas proximidades e, em segundo lugar, existem muitas florestas (desde carvão). Durante a construção de empreendimentos metalúrgicos, também é levado em consideração o fornecimento de eletricidade, gás natural e água.

Hoje na Rússia existem 3 bases metalúrgicas:

1. Base metalúrgica Ural.
2. Base metalúrgica central.
3. Base metalúrgica siberiana.

A Base Metalúrgica Ural está envolvida na produção baseada em minério de ferro extraído nos seguintes depósitos:

1. Depósitos Kachkanar (Rússia).
2. Anomalia magnética de Kursk (Rússia).
3. Depósitos de Kustanai (Cazaquistão).

As maiores empresas de metalurgia conversora da Base Metalúrgica Ural são: (a cidade de Yekaterinburg; o que resta da Usina Metalúrgica Verkh-Isetsky), IzhStal (a cidade de Izhevsk; parte da Mechel OAO), (parte da holding ChTPZ), Chelyabinsk Ferroalloy Plant (a maior da Rússia na produção de ferroligas), Serov Ferroalloy Plant, (parte da holding), Ural Pipe Plant (cidade de Pervouralsk).

A Base Metalúrgica Central tem por objeto a produção a partir do minério de ferro extraído nas seguintes jazidas:

1. Anomalia magnética de Kursk (Rússia).
2. Campos da Península de Kola (Rússia).

As maiores empresas metalúrgicas do ciclo completo da Base Metalúrgica Central são: (parte do grupo de empresas), Usina Metalúrgica Novolipetsk, Usina Metalúrgica Kosogorsk (cidade de Tula), (cidade de Stary Oskol).

As maiores empresas de metalurgia conversora da Base Metalúrgica Central são: a Usina de Laminação de Aço Cherepovets (parte do Grupo Severstal de Empresas), a Usina de Laminação de Aço Orlovsky, a Usina Metalúrgica Elektrostal (a cidade de Elektrostal), a Usina Metalúrgica Sickle and Hammer (Moscou), fábrica de tubos Izhorsky (cidade; propriedade da Severstal), (cidade de Vyksa,).

A Base Metalúrgica da Sibéria está envolvida na produção baseada em minério de ferro extraído nas seguintes jazidas:

1. Depósitos de Gornaya Shoria (Rússia).
2. Depósitos Abakan (Rússia).
3.Depósitos Angaro-Ilimsk (Rússia).

As maiores empresas metalúrgicas do ciclo completo da base metalúrgica da Sibéria são:, (a cidade de Novokuznetsk), Novokuznetsk Ferroalloy Plant.

As maiores empresas de metalurgia conversora da Base Metalúrgica da Sibéria são: Sibelektrostal Metallurgical Plant (cidade de Krasnoyarsk), (parte da holding ITF Group), Petrovsk-Zabaikalsky Metallurgical Plant.

Empresas russas de metalurgia não ferrosa

A metalurgia não ferrosa inclui os seguintes processos de produção:

1. Extração e enriquecimento de minérios de metais não ferrosos.
2. Fundição de metais não ferrosos e suas ligas (existem dois tipos de metais não ferrosos: pesados ​​(cobre, zinco, chumbo, níquel, estanho) e leves (alumínio, magnésio, titânio)).

A localização depende de fatores como o fator recurso (proximidade de fontes de matérias-primas; este é o fator mais importante), fator natural, fator combustível e energético e fator econômico. Os empreendimentos de produção de metais pesados ​​não ferrosos estão localizados próximos às áreas de extração de matérias-primas (já que essa produção não demanda grande quantidade de energia). As empresas de produção de metais não ferrosos leves precisam de uma grande quantidade de eletricidade, por isso estão localizadas perto de fontes de energia baratas.

Os seguintes tipos de empresas de metalurgia não ferrosa estão localizadas na Rússia:

1. Empresas do subsetor do cobre.
2. Empresas do subsetor chumbo-zinco.
3. Empresas do subsetor de níquel-cobalto.
4. Empresas do subsetor do estanho.
5. Empresas do subsetor do alumínio.
6. Empresas do subsetor de tungstênio-molibdênio.
7. Empresas do subsetor de titânio-magnésio.
8. Empresas do subsetor de metais raros.

As maiores empresas russas do subsetor de cobre são: Buribaevsky GOK, Gaisky GOK (parte da holding UMMC), Karabashmed, fundição de cobre Krasnouralsk, fundição de cobre Kirovgrad, fábrica de cobre e enxofre de Mednogorsk (parte da holding UMMC), Ormet ( propriedade da RAO " Gazprom), Produção de polimetais (parte da holding UMMC), cobre Safyanovsk (parte da holding UMMC), (parte da holding UMMC), (parte da holding UMMC), (parte da holding UMMC ").

As maiores empresas russas do subsetor de chumbo-zinco são: Bshkir Copper-Sulphur Plant, Belovsky Zinc Plant, Gorevsky GOK, Dalpolimetal, Ryaztsvetmet, Sadonsky Lead-Zinc Plant, Uchalinsky GOK, Chelyabinsk Electrolyte-Zinc Plant.

As maiores empresas russas do subsetor de níquel-cobalto são: MMC Norilsk Nickel (propriedade da Interros), PO Rezhnickel (propriedade da RAO Gazprom), Ufaleynickel, Yuzhuralnickel.

As maiores empresas russas do subsetor de estanho são: Far East Mining Company, Dalolovo (propriedade da NOK), Deputatskolovo, Novosibirsk Tin Plant, Khinganskoye tin (propriedade da NOK).

As maiores empresas russas no subsetor de alumínio são: Achinsk Alumina Refinery (parte da holding), Boguslav Aluminium Plant (parte da holding SUAL), Belokalitvinskoye Metallurgical Production Association (parte da holding RusAL), Sayan Aluminium Smelter (parte da holding RusAL), Stupino Metallurgical Company (propriedade da RAO Gazprom), Ural Aluminium Smelter (parte da holding SUAL), Fábrica de Laminação de Folhas.

As maiores empresas russas do subsetor de tungstênio-molibdênio são: Hydrometallurg, Zhirekensky GOK, Kirovgrad Hard Alloy Plant, Lermontov Mining Company, Primorsky GOK, Sorsky GOK.

As maiores empresas russas do subsetor de titânio-magnésio são: AVISMA, VSMPO, fábrica de magnésio Solikamsk.

As maiores empresas russas no subsetor de metais raros são: Zabaikalsky GOK, Orlovsky GOK, Sevredmet (de propriedade da ZAO FTK).

A Ural Mining and Metallurgical Company é uma das maiores produtoras de cobre catódico, fornecendo cerca de 38% da produção russa. Os cátodos de cobre UMMC são registrados na London Metal Exchange sob as marcas UMMC e UMMC II.

Além dos cátodos de cobre, a UMMC produz varetas de cobre, pós de cobre e produtos feitos a partir deles, selênio, telúrio, sulfato de cobre, sulfato de níquel, lingotes de prata e ouro e concentrado de metais do grupo da platina. Uma área separada da atividade da empresa é também a produção de zinco refinado e ligas de zinco-alumínio.

A divisão de metalurgia não ferrosa da Ural Mining and Metallurgical Company inclui 7 empresas localizadas nas regiões de Sverdlovsk, Chelyabinsk, Orenburg, bem como na República da Ossétia do Norte-Alania.

O concentrado de cobre produzido nas fábricas de mineração e processamento da empresa é enviado para processamento adicional em fundições de cobre, onde o cobre blister é produzido: LLC Mednogorsk Copper and Sulphur Plant (Mednogorsk, região de Orenburg), JSC Svyatogor (Krasnouralsk, região de Sverdlovsk) ), OJSC Sredneuralsky Copper Smelting Plant (SUMZ), uma filial da Polymetal Production da JSC Uralelectromed.

Esquema de produção de blister de cobre

A SUMZ é a maior empresa de produção de cobre blister da UMMC, sua capacidade de produção é de 150 mil toneladas por ano. Há alguns anos, a empresa concluiu uma reconstrução radical do complexo químico e metalúrgico, que permitiu interromper quase completamente as emissões de gases residuais da produção metalúrgica para a atmosfera. Atualmente, trabalhos semelhantes estão sendo realizados em outras fundições de cobre da empresa.

Produzido em fundições de cobre, o cobre blister em lingotes de várias toneladas é enviado para processamento posterior à sede da Ural Mining and Metallurgical Company JSC Uralelektromed (Verkhnyaya Pyshma, região de Sverdlovsk), onde o metal é fundido em ânodos e submetido a refino eletrolítico . Em 2012, a empresa colocou em operação a primeira etapa de uma nova oficina de eletrólise de cobre, onde é produzido o cobre catódico. Não há análogos dessa produção na Rússia hoje. Em particular, foi introduzida uma tecnologia fundamentalmente nova para a empresa - uma tecnologia sem base para a produção de cátodos de cobre (as bases de cobre foram substituídas por cátodos permanentes de aço inoxidável). Atualmente, a empresa está construindo a segunda etapa de uma nova oficina de eletrólise de cobre, cujo comissionamento está previsto para 2017.

Esquema de produção de refino de cobre

Esquema do processo de eletrólise de cobre usando tecnologia infundada

A unidade industrial da JSC "Uralelectromed" também abriga a produção de haste de cobre, que é uma peça bruta para empresas da indústria de cabos. Metais preciosos e traços são produzidos na oficina química e metalúrgica da empresa a partir do lodo da produção de eletrólito de cobre.

Esquema de produção de haste de cobre

Esquema de produção de metais preciosos

O concentrado de zinco, cuja maior parte é produzida em Uchalinsky GOK, é processado em Chelyabinsk Zinc Plant OJSC (Chelyabinsk) e Electrozinc OJSC (Vladikavkaz).

A CZP está atualmente atualizando sua principal unidade de produção, o que permitirá equilibrar suas capacidades de fundição e refino e aumentar a produtividade da planta para 200.000 toneladas. zinco por ano.

Na Vladikavkaz Electrozinc, o trabalho está em andamento para projetar uma nova oficina de eletrólise de zinco. Juntamente com a reconstrução radical da produção de ácido sulfúrico, isso, de fato, permitirá criar uma nova produção que atenda plenamente a todos os requisitos modernos. A decisão de construir novas instalações industriais se deve tanto aos planos de desenvolvimento de longo prazo das empresas de mineração e processamento da UMMC e ao aumento da oferta de zinco em concentrados quanto à necessidade de racionalização esquemas de produção, modernização do processamento de zinco, aumentando a produtividade e melhorando as condições de trabalho, reduzindo o impacto ambiental.

Esquema de produção de zinco

Outra área de atividade da empresa é a produção de chumbo, organizada na filial da JSC "Uralelectromed" "Produção de ligas de metais não ferrosos" (assentamento de Verkh-Neyvinsky, região de Sverdlovsk). Sua principal base de matéria-prima (cerca de 75%) são tortas de chumbo contendo até 50% de metal (são produtos intermediários formados durante o processamento de concentrado de zinco e pó de fundições de cobre), além de sucata de bateria. Ao atingir a capacidade projetada, o empreendimento poderá produzir até 20.000 toneladas de chumbo refinado por ano.