I più grandi centri di metallurgia non ferrosa in Russia. Le più grandi imprese di metallurgia non ferrosa si trovano in

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Per disciplina

"Geografia economica e studi regionali"

"Metallurgia non ferrosa"

introduzione

La metallurgia ha iniziato la sua vita fin dai tempi antichi, a cavallo tra il Neolitico e l'Eneolitico (rame - età della pietra), l'umanità ha dominato la fusione del rame. La metallurgia moderna è ai nostri tempi una combinazione di molti processi tecnologici e industrie, questo include 1) l'estrazione di minerali metallici; 2) arricchimento; 3) estrazione e raffinazione dei metalli; 4) ottenere prodotti da polveri metalliche; 5) raffinazione dei metalli con metodi cristallografici; 6) fusione di leghe in lingotti; 7) lavorazione dei metalli a pressione; 8) trattamento termomeccanico, termico e termochimico per conferire determinate proprietà ai metalli.

La metallurgia non ferrosa è considerata la base dell'intero settore, i suoi prodotti sono utilizzati nell'ingegneria meccanica, nell'edilizia e agricoltura. Con lo sviluppo dell'energia nucleare, i metalli radioattivi iniziarono a essere prodotti nella metallurgia.

Con il crollo dell'URSS, si è verificato un fortissimo calo della produzione nell'industria russa, poiché l'estrazione mineraria veniva effettuata nei territori degli attuali stati della CSI. Ad esempio, il più grande bacino di minerale di ferro di Krivoy Rog si trova in Ucraina, oltre il 90% di tutte le riserve di minerale di manganese si trova nei depositi di Ucraina e Georgia, quasi tutte le riserve di minerali di cromite dell'URSS erano in Kazakistan, il vi si trovavano anche le più grandi miniere del paese per l'estrazione di materie prime contenenti rame e fonderie di zinco e piombo.

1 . ÈtoryI sviluppo della metallurgia in Russia

A cavallo del III-II millennio a.C. gli antenati degli slavi si stabilirono nell'Europa orientale, più o meno nello stesso periodo in cui iniziò l'età del bronzo. In quei giorni iniziarono ad apparire tra le tribù strumenti e armi di metallo, il che portò al rapido sviluppo delle tribù e alla loro separazione. Più tardi (dal 400), gli slavi impararono a fare il ferro, che aumentò notevolmente l'efficienza dell'agricoltura, apparvero asce di ferro, aratri e falci.

Tula metal, il suo passato e presente è la trama centrale della storia di Tula, e per molti aspetti della regione di Tula. Non lontano da Tula, il commerciante olandese Andrei Vinius negli anni '30. XVII secolo costruì l'altoforno Gorodishchensk (Tula) e gli impianti di lavorazione dell'acqua per la lavorazione del ferro, che divennero la culla della metallurgia domestica dell'altoforno, la scuola dei primi metallurgisti russi dell'altoforno, che alla fine diffusero le loro abilità in tutta la Russia.

A Tula, il centro dell'industria metallurgica era la Kuznetskaya Sloboda di proprietà statale (in seguito chiamata anche Armeria), la cui fondazione è solitamente associata al decreto dello zar Fyodor Ivanovich nel 1595. L'occupazione principale per la maggior parte dei suoi abitanti era la fabbricazione di armi per il tesoro. Tuttavia, non per tutti. Secondo dati incompleti, a metà degli anni '40. Nel XVIII secolo, 89 armaioli di Tula erano elencati come i cosiddetti "industriali". Quelli di loro che erano chiamati "industriali del commercio del ferro" possedevano "fabbriche di ferro manuali": officine con fornaci grezze per la produzione di kritz di ferro - materie prime per la trasformazione in ferro e struttura "efficienti" (quali di acciaio economici). Durante la ricerca archeologica della Kuznetsk Sloboda, sono state ripetutamente rivelate tracce delle loro attività: prodotti (solitamente rifiuti) di produzione, frammenti di ugelli attraverso i quali l'aria veniva soffiata nelle fornaci, ecc. Gli industriali più ricchi e di maggior successo si sono rivelati delle vere e proprie “fabbriche”: sono diventati proprietari di fabbriche di altoforno ad acqua, di trasformazione del ferro (il cosiddetto “martello”) e di fusione del rame nella regione di Tula e oltre. I Demidov sono i più conosciuti tra loro. Aggiungiamo a loro i Krasilnikov, gli Arekhov, tre rami della famiglia Batashev e due dei Mosolov.

Secondo alcuni rapporti, l'armaiolo di Tula Ivan Timofeevich Batashev iniziò la sua carriera come impiegato di Nikita Demidov (1656-1725). Alla costruzione del suo primo impianto idrico sul fiume. Tulitsa iniziò nel 1716 e già nel 1717 lo terminò. Fu seguito dallo stabilimento di Medynsky (Gryaznensky): nel 1728 fu lanciata la produzione di martelli, nel 1730 - un altoforno. L'economia di Batashev si sviluppò con particolare successo nella seconda metà del XVIII secolo. sotto i nipoti del fondatore Andrei (c. 1730-1799) e Ivan (c. 1733-1821) Rodionovichi. Per tutto il XVIII secolo I Batashev di questa linea familiare possedevano 18 fabbriche, di cui 14 costruite da loro stessi. Erano i fondatori della regione mineraria e metallurgica di Prioksky, che comprendeva i territori di cinque province. A cavallo tra il XVIII e il XIX secolo. ogni nono chilo di ghisa russa era di Batashev.

Libro dello scriba 1587-1589 quando si descrive luoghi di scambio Tula Posad menziona 11 negozi che vendono ferro e prodotti in ferro. Non c'è dubbio che già a quell'epoca parte dei "ferri" fosse di provenienza locale.

Le principali aree di produzione del ferro nello stato moscovita nei secoli XVI-XVII. erano la Russia nordoccidentale e centrale. Nella zona centrale si distinguevano tre distretti: Serpukhovsko-Tulsky situato a sud di Mosca, Nizhegorodsky a sud-est e Yaroslavsky a nord-est. Il distretto di Serpukhovsko-Tulsky comprendeva il territorio delle contee di Serpukhov, Tula, Kashirsky, Aleksinsky, Dedilovsky e Krapivensky. Con l'eccezione di Serpukhov, tutti in seguito divennero parte della provincia di Tula. I legami della maggior parte di essi con l'industria siderurgica risalgono al XVI secolo. .

Di norma, i territori coinvolti nella produzione metallurgica coincidevano con i luoghi di estrazione del minerale. Quindi, nel distretto di Dedilovsky, a 5 miglia dalla città sul fiume. Cervo (Cervo) c'era una montagna che si estendeva lungo il fiume per mezza versta (circa 500 m), attraverso 200 sazhen. (430 m circa), noto come luogo di estrazione del minerale dal documento del 1662. molto prima dei primi anni '60. XVII secolo Un'altra area di estrazione del minerale, che forniva i domnik del distretto di Tula, si trovava a 10-15 verste da Tula nella Malinovaya Zasek. I suoi depositi furono sfruttati in modo particolarmente intenso nel XVIII secolo.

2 . COSÌcolore in piedie la metallurgia attualmente

Si tratta di un'industria che comprende l'estrazione e l'arricchimento di minerali, la produzione e la lavorazione di metalli non ferrosi e loro leghe. Oltre ai prodotti principali, l'industria produce anche prodotti secondari, sotto forma di serie composti chimici, fertilizzanti minerali, materiali da costruzione, ecc. Circa ¼ di acido solforico, necessario per i processi tecnologici, si ottiene durante la complessa lavorazione delle materie prime.

La metallurgia non ferrosa della Russia produce una varietà di materiali fisici e proprietà chimiche materiali di costruzione. Questo ramo dell'industria pesante comprende le industrie del rame, del piombo-zinco, del nichel-cobalto, dell'alluminio, del titanio-magnesio, del tungsteno-molibdeno, nonché la produzione di metalli nobili e rari.

Per fasi del processo tecnologico metallurgia non ferrosaè suddiviso in estrazione e arricchimento di materie prime, lavorazione metallurgica e lavorazione di metalli non ferrosi. I metalli non ferrosi si dividono in pesanti (rame, stagno, piombo, zinco, ecc.), leggeri (alluminio, titanio, magnesio), preziosi (oro, argento, platino) e rari (tungsteno, molibdeno, germanio, ecc.) .

La metallurgia non ferrosa in Russia è caratterizzata da un lungo e profondo declino della produzione per molti tipi di nomenclatura. In misura maggiore, ciò ha influito sulla produzione di rame raffinato, nichel e titanio.

Gli ambiti di utilizzo dei metalli non ferrosi estratti nel nostro Paese sono numerosi. Il rame è ampiamente utilizzato nell'ingegneria meccanica, nell'industria dell'energia elettrica e in altri settori sia in forma pura che in leghe con stagno, alluminio, zinco e nichel. Il piombo viene utilizzato nella produzione di batterie, cavi e viene utilizzato nell'industria nucleare. Lo stagno viene utilizzato per produrre banda stagnata, cuscinetti, ecc. Il nichel è uno dei metalli refrattari. Si ottengono molte preziose leghe di nichel con altri metalli. La sua importanza è grande nella produzione di acciai legati, nonché nell'applicazione di rivestimenti protettivi di prodotti metallici.

Grande è l'importanza del metallo nobile - l'oro -, in termini di riserve di cui la Russia occupa il terzo posto nel mondo (e nella cui produzione il Paese è scivolato dal secondo al sesto posto).

L'ubicazione delle imprese di metallurgia non ferrosa è influenzata da molti fattori naturali ed economici, tra i quali il fattore materia prima gioca un ruolo speciale.

La produzione delle principali tipologie di prodotti della metallurgia non ferrosa (ad eccezione della produzione di alluminio) è notevolmente diminuita rispetto al 1990: nella fusione di piombo, stagno, zinco e nichel.

La produzione di allumina (alluminio) gravita verso fonti di materie prime e la ridistribuzione verso fonti di elettricità a basso costo. Il processo tecnologico per ottenere l'alluminio consiste in due fasi più importanti: la produzione di allumina (e corindone) e solo successivamente - alluminio. A volte entrambe le fasi esistono insieme: Volkhov (nord-ovest) e Krasnoturinsk (Urali), ma molto spesso sono separate a causa dell'influenza di vari fattori sul processo. Tale produzione richiede una grande quantità di calcare e carburante. Pertanto, l'area ottimale per la produzione di alluminio può essere considerata quella in cui sono presenti materie prime, calcare, combustibile a basso costo ed elettricità. In tali condizioni ottimali, le mietitrebbie Achinsk-Krasnoyarsk Krasnoturinsky operano in Russia.

Le caratteristiche strutturali - territoriali ed economiche dell'industria dell'alluminio consentono di distinguere diverse combinazioni di aree di produzione dell'alluminio:

1) estrazione e arricchimento delle materie prime - regione settentrionale (penisola di Kola);

2) estrazione e arricchimento di materie prime, produzione di allumina - regione settentrionale;

3) estrazione e arricchimento di materie prime, produzione di allumina, produzione di alluminio - Nordovest, Siberia.

Le fasi finali della produzione - lavorazione dei metalli e ottenimento delle leghe necessarie - sono il più vicino possibile alle aree di consumo dell'alluminio.

Nell'agosto 2000 la metallurgia non ferrosa ha mostrato risultati piuttosto buoni. È interessante notare che, rispetto a luglio di quest'anno, la crescita della produzione è stata del 5,7%, superiore a quella del settore nel suo complesso. Ad agosto e gennaio-agosto 2000, l'indice di produzione dell'industria è stato rispettivamente del 109,1% e del 112,4%, rispetto agli stessi periodi del 1999, del 129,9% e del 124,0%, al livello del 1998, e del 115,0% e del 122,7%, al livello del 1997.

Tra i principali sottosettori si segnala la crescita della produzione nelle industrie dell'alluminio e del nichel-cobalto. Allo stesso tempo, nell'industria dell'alluminio, la produzione effettiva di alluminio primario è leggermente aumentata rispetto ad agosto 1999, ed è diminuita dello 0,3% rispetto a luglio, il che può essere spiegato da un calo delle esportazioni, che a sua volta è stato causato dalla ripresa il 1 luglio del dazio del 5% sull'esportazione di alluminio primario. Nel periodo gennaio-agosto 2000 la produzione di alluminio primario in conto lavorazione è diminuita del 22,0% rispetto allo stesso periodo dell'anno precedente. Allo stesso tempo, il consumo di alluminio nel mercato interno è in crescita, come testimoniato dall'aumento della produzione di alluminio laminato. La più grande impresa specializzata in alluminio laminato - Samara Metallurgical Plant - nel gennaio-settembre 2000 ha prodotto 150,9 mila tonnellate di alluminio laminato, che supera già la produzione totale di alluminio laminato per l'intero 1999. Krasnoyarsk Aluminium Plant (KrAZ) dovrebbe essere individuato tra le più grandi imprese produttrici di alluminio primario, che ha prodotto 4,9 mila tonnellate in più di alluminio grezzo in 8 mesi del 2000 rispetto allo stesso periodo dell'anno scorso. Allo stesso tempo, su 563.595 migliaia di tonnellate di alluminio grezzo prodotto, l'88,6% è stato prodotto da KrAZ con i voti più alti (per 8 mesi del 1999 - 86,4%). Anche l'impianto di alluminio di Sayan sta aumentando costantemente la produzione, che ha prodotto 268,2 mila tonnellate di alluminio nel periodo gennaio-agosto di quest'anno, ovvero il 3% in più rispetto agli 8 mesi del 1999. Va inoltre notato una crescita piuttosto impressionante della produzione di bauxite e allumina, dovuta alla crescita della produzione nel bacino di Timan-Pechora, nonché al funzionamento stabile delle principali imprese di allumina che fanno parte delle strutture di mega-holding formate in Russia - Russian Aluminium e SUAL-Holding.

Nell'industria del nichel-cobalto, la crescita di agosto è stata fornita dalla produzione di nichel, mentre le esportazioni di nichel continuano a diminuire, e ad un ritmo piuttosto sostenuto (le esportazioni nel luglio 2000 rispetto al luglio 1999 sono state inferiori al 30%). Nel periodo gennaio-agosto, Norilsk Nickel ha ridotto le esportazioni del 19% rispetto al corrispondente periodo del 1999. Allo stesso tempo, la direzione dell'azienda afferma che la domanda di nichel nel paese continua a crescere, e quindi Norilsk Nickel sta aumentando il volume delle vendite del metallo nel paese riducendo il volume delle sue esportazioni.

Il calo della produzione nell'industria del rame è alquanto sorprendente, ma anche qui si può notare che il calo è dovuto principalmente all'estrazione e all'arricchimento, mentre la produzione di rame raffinato è in costante crescita. L'impianto elettrolitico di rame di Kyshtym (KMEZ) ha superato il piano di produzione per agosto e 8 mesi dell'anno per la maggior parte degli indicatori in media dell'1-5%. Ad agosto, per la prima volta nella storia dello stabilimento, sono state prodotte 6.700 tonnellate di rame raffinato e 900 tonnellate di solfato di rame. Ottimizzando la produzione e trovando riserve interne, KMEZ opera al di sopra della sua capacità progettuale. In totale, dall'inizio dell'anno, l'impianto ha prodotto quasi 38mila tonnellate di rame raffinato, quasi il doppio rispetto al corrispondente periodo dello scorso anno, mentre le vendite nello stesso periodo sono aumentate di 2,4 volte. Per 8 mesi del 2000 CJSC Karabashmed ha aumentato la produzione di rame blister da 17.244 migliaia di tonnellate a 25.120 migliaia di tonnellate (del 45,7%) rispetto allo stesso periodo del 1999. La lavorazione del concentrato di minerale bricchettato è aumentata del 60% - fino a 65mila tonnellate JSC "Uralelectromed" per 8 mesi del 2000 ha prodotto 50mila tonnellate di barre di rame, che è già più di 2 volte di più rispetto all'intero anno scorso.

Da notare che, a differenza di alluminio e nichel, crescono le esportazioni di rame (Tabella 4). A luglio rispetto a giugno, secondo il Comitato statale per le statistiche, è aumentato di oltre 3 volte in termini fisici, e ad agosto rispetto a luglio, secondo il Comitato statale per le dogane, è aumentato in termini monetari del 20% (da $ 120,4 milioni a $ 151,1 milioni).

Tabella 1. Dinamica dell'esportazione di metalli non ferrosi nel luglio 2000

2 .1 industria del rame

L'industria del rame è un ramo secondario della metallurgia non ferrosa che unisce le imprese per l'estrazione e l'arricchimento dei minerali di rame e la produzione di rame. Il rame è il secondo tra i metalli non ferrosi (dopo l'alluminio) in termini di consumo da parte dell'economia mondiale. Il rame ha la più alta conduttività elettrica dopo l'argento. Avvolgimenti di trasformatori e generatori, fili di linee elettriche, cablaggio interno sono realizzati in rame. Anche le leghe di rame sono ampiamente utilizzate nella tecnologia: ottone (con zinco), bronzo (con stagno o alluminio), ecc. I minerali di rame contengono solitamente, oltre a rame, ferro, zinco, piombo, nichel, cobalto, molibdeno e altri elementi. Pertanto, nella produzione di rame, si ottengono più di 40 tipi di prodotti commerciali: concentrati di rame, zinco, molibdeno e piombo, blister e rame raffinato, oro, argento, platino, metalli rari, ecc.

Il rame è uno dei primi metalli della civiltà umana. I più antichi oggetti di rame e pezzi di minerale sono stati trovati negli scavi dei primi insediamenti agricoli dell'Asia occidentale. Le leghe di rame erano il materiale principale per la produzione di strumenti e armi nell'età del bronzo. I più antichi strumenti in bronzo rinvenuti nell'Iran meridionale, in Turchia e in Mesopotamia risalgono al IV millennio a.C.

In Russia è nata l'industria del rame inizio XVII v. Nel 1630-1653. Le fabbriche Pyskorsky e Kazansky furono costruite negli Urali.

Base di materia prima

In termini di riserve di rame esplorate, la Russia è al terzo posto nel mondo, dietro a Cile e Stati Uniti. Le riserve di rame sono state esplorate in 120 depositi, di cui il 52% si trova in depositi di rame pirite e minerali di rame-zinco e arenarie rameose, 45% - in depositi di minerali solfuro di rame-nichel, 1,3% - in polimetallico, 0,7% - in tungsteno e molibdeno e 0,6% - in stagno. Circa l'1% delle riserve di rame viene esplorato nei depositi di oro e minerale di ferro.

I più grandi giacimenti di rame in Russia sono Oktyabrskoye e Talnakhskoye nel territorio di Krasnoyarsk (regione mineraria e industriale di Norilsk, minerali di rame-nichel), Gaiskoye, Podolskoye e Volkovskoye negli Urali, Udokanskoye in Transbaikalia.

Nonostante la presenza in Russia di significative riserve di rame esplorate, il grado del loro sviluppo industriale è relativamente basso: meno della metà di tutte le riserve esplorate si trova in depositi sfruttati. Depositi così grandi come Udokanskoye nella regione di Chita, Yubileinoye e Podolskoye in Bashkiria, contenenti un quarto di tutte le riserve di rame esplorate in Russia, non sono stati sviluppati dall'industria e rimangono in riserva.

Lo sviluppo dei minerali di rame in Russia viene effettuato sia con metodi aperti che sotterranei. Le più grandi cave dell'industria del rame - Sibaisky, Uchalinsky e Molodezhny (la prima è stata sviluppata dalla Bashkir Copper and Sulphur Combine, la seconda e la terza - dall'Uchalinsky Mining and Processing Plant) - stanno completando le loro riserve e il contenuto di rame nei minerali di questi depositi non supera lo 0,9%.

Di particolare rilievo è la questione della messa in esercizio commerciale del più grande giacimento in Russia, il deposito di Udokanskoye. Secondo i calcoli degli specialisti, in 5-6 anni sarà possibile estrarre fino a 7,5-10 milioni di tonnellate di minerale all'anno presso il deposito di Udokan con un grado medio di rame dell'1,3%. Tuttavia, lo sviluppo è ostacolato dalle difficili condizioni naturali e dall'area scarsamente abitata.

Produzione di concentrati di rame

In Russia, l'estrazione e l'arricchimento dei minerali di rame viene effettuata da 13 imprese di estrazione e lavorazione. La quantità principale di rame (70-75%) viene estratta nei depositi di minerali di rame-nichel dalle imprese di RAO Norilsk Nickel. Il secondo in termini di produzione di rame (25-27%) sono i minerali di rame pirite e rame-zinco, i cui depositi sono sviluppati negli Urali (regioni di Orenburg, Sverdlovsk, Chelyabinsk e Repubblica di Bashkortostan) e nel Caucaso settentrionale (Karachay- Cherkessia). Lo sviluppo a lungo termine e intensivo dei depositi di rame negli Urali ha portato all'esaurimento della base di risorse minerarie delle imprese operative.

La lavorazione dei minerali e la produzione di rame in concentrati viene effettuata presso 10 stabilimenti di concentrazione dell'industria del rame, tre stabilimenti dell'industria del nichel, nonché stabilimenti dell'industria del molibdeno, del tungsteno e dello stagno (un'impresa ciascuno). Le fonderie e le raffinerie di rame hanno dovuto affrontare il problema della carenza di materie prime domestiche. Hanno parzialmente risolto questo problema trasformando materie prime fornite da paesi esteri con contratti di conto terzi. Pertanto, l'impianto rame-zolfo di Mednogorsk produce quasi tutto il rame blister da materie prime importate. Anche i concentrati prodotti in imprese che hanno legami di produzione di lunga data con l'industria del rame russa sono considerati importati: in Kazakistan Zhezkazgan, Balkhash, Glubokoe e in Mongolia Erdenet.

Nel 2000, solo il 69% della produzione di rame in Russia è stato fornito con i propri concentrati di rame, il resto è stato importato dall'estero.

Tolling (dall'inglese tolling - tassazione, tributo) - il trasferimento da parte del cliente di materie prime, componenti da uno stato a un'azienda manifatturiera in un altro stato per trasformarli in prodotti finiti. Quindi il prodotto finito viene restituito e, di norma, è esente da dazi doganali. I prodotti con fatturato in conto lavorazione sono esenti da tassazione, il che non è redditizio per il paese che accetta il conto terzi, ma spesso vantaggioso per il produttore. I sistemi di pedaggio nella moderna economia russa hanno portato a una forte riduzione dei pagamenti da parte di società straniere al bilancio federale, ma contribuiscono a mantenere le qualifiche degli specialisti in tempi duri produzione in calo.

Blister e rame raffinato

I concentrati di rame vengono fusi in forni simili a forni a focolare aperto (ricorda questo processo dalla metallurgia ferrosa). Ma non è il rame che esce dalle fornaci, ma il cosiddetto opaco (dal tedesco Stein - "pietra") - una lega di rame con ferro, zolfo, argento, zinco e altri elementi. Impurità non di rame in opaco 70-80%. Quindi il mascherino viene versato nel convertitore e attraverso di esso viene soffiato ossigeno o aria, a seguito della quale i residui di zolfo vengono bruciati e il ferro viene rimosso. Questo processo non richiede minuti, come in un convertitore per trasformare la ghisa in acciaio, ma ore. Il matte viene convertito in rame blister, che contiene l'1-2% di impurità, che è anche molto alto per tecnologia moderna. Il rame puro o raffinato viene prodotto per elettrolisi. Una lastra di rame blister purificato - un anodo - viene posta in un bagno elettrolitico con una soluzione di acido solforico e solfato di rame. Il catodo è un foglio di rame puro. La corrente elettrica porta al catodo solo particelle di rame. Oro, platino e argento affondano sul fondo della vasca e vengono successivamente rimossi, altre impurità rimangono in soluzione. La più grande quantità di rame raffinato (54% del totale produzione russa) è prodotto dagli stabilimenti RAO Norilsk Nickel a Norilsk e Monchegorsk, oltre il 37% - dall'impianto Uralelectromed a Verkhnyaya Pyshma.

L'industria del rame è strettamente legata all'industria chimica. I minerali di rame utilizzati in Russia sono saturi di zolfo, che viene rimosso sotto forma di anidride solforosa durante la lavorazione metallurgica, catturato e utilizzato per produrre acido solforico, un prodotto necessario per la produzione di numerosi composti chimici. A Krasnouralsk e Revda, i fertilizzanti fosfatici vengono prodotti sulla base di acido solforico e concentrati di apatite importati.

Tendenze di sviluppo

La maggior parte del rame prodotto nel paese viene esportato. Nel 2000 sono state prodotte 845 mila tonnellate di rame raffinato; 644 mila tonnellate - esportate.

Il mercato interno russo del rame è determinato principalmente dalla domanda dei due consumatori più capienti: l'industria elettrica e le imprese manifatturiere di metallurgia non ferrosa (leghe, fogli, polveri, ecc.).

Gli esperti valutano la moderna industria del rame del paese come in costante sviluppo. Il progetto più ambizioso del prossimo decennio nell'industria nazionale del rame è la costruzione di un impianto di estrazione e lavorazione sulla base del deposito di rame di Udokan nella zona BAM con una capacità di 10 milioni di tonnellate di minerale all'anno, da cui fino a Ogni anno si possono ottenere 130-140 mila tonnellate di rame puro.

2 .2 CONindustria del piombo-zinco

metallurgia industria dello zinco piombo non ferroso

L'industria del piombo-zinco è un ramo secondario della metallurgia non ferrosa che unisce imprese per l'estrazione e la lavorazione di minerali di piombo-zinco, la produzione di piombo metallico e zinco e altri prodotti contenenti questi metalli, nonché sottoprodotti.

L'inizio della fusione e dell'uso del piombo risale al II millennio a.C. Tuttavia, fino all'inizio del XIX secolo, l'industria del piombo era poco sviluppata. Le prime informazioni sullo zinco si riferiscono al V secolo. AVANTI CRISTO. Inizialmente, lo zinco veniva ottenuto in India, poi in Cina. A quei tempi era nota una lega di zinco e rame: l'ottone. La produzione industriale di zinco iniziò in Gran Bretagna nel XVIII secolo, poi in Germania, Belgio, Francia e altri paesi.

Lo sviluppo dell'industria del piombo in Russia era strettamente connesso con la fusione dell'argento e risale all'inizio del XVIII secolo. La quota della Russia nella fusione del piombo nel XVIII secolo era del 37,4%. Tuttavia, all'inizio del XIX secolo, a causa della riduzione della fusione dell'argento, la quota della Russia nella produzione di piombo è scesa a centesimi di punto percentuale. La produzione di zinco iniziò nel 1905. L'industria del piombo-zinco nella Russia prerivoluzionaria era estremamente poco sviluppata. La base mineraria dell'industria del piombo-zinco prima della Grande Rivoluzione Socialista d'Ottobre consisteva in più di 70 depositi di piombo-zinco e 30 occorrenze di minerali, di cui ne furono sviluppati 45. Nel 1913, le riserve di minerali di piombo (in termini di metallo) in La Russia era stimata in 0,5 milioni di tonnellate e lo zinco in 1,1 milioni di tonnellate Nel 1913, 1,5 mila tonnellate di piombo e 2,9 mila tonnellate di zinco furono fuse in Russia e 61,4 mila tonnellate di piombo e 28,2 mila tonnellate di zinco furono importate da altri paesi , cioè. Il fabbisogno del paese di questi metalli è stato soddisfatto principalmente attraverso le importazioni. La quota di capitale straniero nell'industria del piombo-zinco in Russia era di circa il 90%. Concessioni straniere e imprenditori privati ​​hanno effettuato l'estrazione predatoria di depositi, estraendo solo minerali ricchi di argento e piombo. A quel tempo, in Russia operavano solo 3 piccole fabbriche di concentrazione: Mizurskaya, Sikhote-Alinskaya e Ridderskaya. L'estrazione di piombo e zinco su di essi non superava il 50-60%. La presenza di metalli nobili nei minerali di piombo-zinco di numerosi depositi ha contribuito al loro rapido sviluppo.

Dopo la Grande Rivoluzione Socialista d'Ottobre, l'estrazione di minerali di piombo-zinco nel paese diminuì più volte e nel 1919-20 fu completamente interrotta. Nel 1921, l'estrazione mineraria iniziò a riprendere gradualmente. Va notato che i materiali su molti depositi precedentemente esplorati, la documentazione tecnica, geologica e mineraria sui depositi sviluppati sono stati persi o rubati dagli ex proprietari, molte miniere sono state allagate e le attrezzature sono state distrutte o rimosse. Pertanto, il giovane stato sovietico, parallelamente al ripristino delle imprese minerarie esistenti prima della rivoluzione, dovette organizzare un vasto lavoro di esplorazione geologica nei noti depositi di Altai, Urali, Transbaikalia e Caucaso. Nel 1922, per ordine speciale di V.I. Lenin, l'estrazione del minerale è stata ripresa nella miniera di Ridder. Il capitale straniero è stato attratto per accelerare il ripristino delle operazioni minerarie in alcune aree. Campo superiore attivato Lontano est nel 1924-32 fu gestito da una concessione inglese. Nel 1932 la miniera fu nazionalizzata. Tra la fine degli anni '20 e l'inizio degli anni '30. Gli impianti di piombo-zinco Riddersky, Zyryanovsky e Sikhote-Alinsky, la miniera di Achisai, le fabbriche di concentrazione Mizursky e Riddersky, l'impianto di fusione del piombo Riddersky, gli impianti di zinco Belovsky e Konstantinovsky furono messi in funzione ea metà degli anni '30. - Miniere Kansai e Salair con impianti di concentrazione, fabbrica Achisai, impianti Electrozinc, zinco Chelyabinsk e piombo Chimkent. Durante la Grande Guerra Patriottica del 1941-45, iniziò lo sviluppo del deposito di Mirgalimsayskoye e furono costruite le fabbriche di concentrazione di Tekeliyskaya, Belousovskaya e Berezovskaya.

IN anni del dopoguerra A seguito della scoperta di numerosi depositi (tra cui Gorevsky, Orlovsky, Irtyshsky, Zhairemsky, Filizchaysky, Ozerny, ecc.), Le riserve di minerali di piombo e zinco furono aumentate. Le miniere della Nerchinsk Polymetallic Combine, Kurgashinkansky, Altyn-Topkansky, Tishinsky, Zolotushinsky e successivamente Orlovsky, Zhairemsky, Nikolaevsky, Uch-Kulachsky e altri divennero operative.Nel 1947 fu messo in funzione l'impianto di zinco di Ust-Kamenogorsk e nel 1952, impianti di piombo. L'industria del piombo-zinco del paese ha una base minerale affidabile. Le imprese minerarie e di trasformazione dell'industria del piombo-zinco si trovano nel Caucaso settentrionale (impianto di piombo-zinco di Sadonsky e impianto di elettrozinco), in Ucraina (impianto di Ukrzink), negli Urali (impianto di zinco elettrolitico di Chelyabinsk), nella Siberia occidentale (impianto di Salair e Impianti minerari e di lavorazione Altai, impianto di zinco Belovsky), nella Siberia orientale (impianto polimetallico Nerchinsky, impianto minerario e di lavorazione Gorevsky, nel Primorsky Krai (PA Dalpolimetall), in Kazakistan (impianto polimetallico Leninogorsk, impianto polimetallico Irtysh, impianto polimetallico Achisai, piombo Zyryanovsky impianto, impianto di estrazione e lavorazione di Zhairemsk, impianto di estrazione e lavorazione di Zhezkent, impianto di piombo-zinco di Tekeli, GOK di Karagayly e Akchatau, impianto di piombo-zinco di Ust-Kamenogorsk, ecc.), in Asia centrale (impianto di piombo-zinco di Adrasman e impianto di estrazione e di estrazione di Almalyk fonderia), in Transcaucasia (amministrazione della miniera di Kvaisinskoe, Akhtalsk y e miniere di Gyumushlug). La quota principale della produzione di piombo e zinco è in Kazakistan, Asia centrale e l'Estremo Oriente.

Per i tipi geologici e industriali di minerali, vedere l'art. Minerali di piombo-zinco. L'estrazione dei minerali di piombo-zinco viene effettuata con metodi aperti e sotterranei. Condividere via aperta rappresenta circa 1/4 della produzione totale di minerale.

Il minerale estratto viene frantumato, frantumato e sottoposto ad arricchimento per flottazione. A seconda della composizione e delle proprietà tecnologiche del minerale, da esso si ottengono più spesso concentrati di piombo e zinco, meno spesso solo piombo. Da una parte dei minerali contenenti rame, stagno o barite, si producono anche concentrati di rame, stagno o barite. I più alti tassi di estrazione di metalli in concentrato sono stati raggiunti nella lavorazione del solfuro Sadonozgidskaya, del minerale Gorevskaya, dei minerali della Nerchinsk Combine e dell'Associazione Dalpolimetal (80-93% di piombo, 80-92% di zinco).

Le imprese metallurgiche estraggono una quantità relativamente grande dei componenti principali e di accompagnamento delle materie prime polimetalliche, incl. elementi le cui materie prime sono molto limitate o del tutto assenti. La produzione di zinco viene effettuata principalmente con il metodo idrometallurgico utilizzando una tecnologia che include la tostatura di concentrati di solfuro di zinco, lisciviazione con acido solforico di scorie e altre polverine ossidate, lisciviazione ad alta temperatura di panelli di zinco, purificazione di soluzioni di zinco solfato dalle impurità e estrazione elettrolitica di zinco. Gli impianti di zinco comprendono anche impianti per la produzione di acido solforico da gas di fornace, ossido di zinco da panelli di zinco, scorie da produzione di piombo e altri intermedi poveri (processo Weltz), cadmio da panelli di rame-cadmio e polveri da piante di piombo, rare metalli, solfato di zinco. Estrazione di zinco da concentrati di zinco in metallo e altri tipi di prodotti 95-97%, cadmio 90-91%. Il piombo che entra nella produzione di zinco viene convertito in panelli di solfato dalla lavorazione dei sublimati e inviato alla produzione di piombo; il rame viene estratto sotto forma di prodotti commerciabili (polvere di rame, ossido rameoso, panello di rame-cloro, clinker ricco di rame). Insieme ai metalli non ferrosi, l'indio e il tallio vengono estratti dai sublimati e il mercurio e il selenio vengono estratti dai fanghi di produzione dell'acido solforico.

La produzione di piombo da materie prime di solfuro viene effettuata con metodo pirometallurgico, principalmente secondo la tecnologia standard: agglomerazione della tostatura delle materie prime, fusione dell'albero della sinterizzazione e raffinazione del piombo grezzo. Gli impianti capofila comprendono impianti per l'utilizzo di anidride solforosa da gas di agglomerazione, trattamento di scorie, polveri e prodotti di riciclo (matte e barbottine). Estrazione di piombo da concentrati di piombo in metallo e altri tipi di prodotti 96,5-97,5%. Lo zinco fornito alla produzione di piombo passa principalmente nelle scorie, dalle quali viene estratto in sublimati durante la fumigazione e la waelizzazione. Il cadmio passa quasi completamente nelle polveri e viene estratto durante la loro lavorazione. Anche indio, tallio, renio, selenio, mercurio, cloro vengono estratti dalla polvere e l'arsenico viene rimosso sotto forma di arseniato di calcio. Rame, antimonio, bismuto, metalli preziosi, tellurio vengono estratti dai prodotti della raffinazione del piombo grezzo e l'arsenico viene convertito in arseniato di calcio.

Lo zinco è prodotto in undici gradi con un contenuto di zinco del 97,5-99,997%. Il piombo viene prodotto in sette gradi con un contenuto di piombo del 99,5-99,992%.

Nei paesi socialisti, l'industria del piombo-zinco è sviluppata nella Repubblica popolare di Bielorussia, KHP, RPDC, PPR e SFRY. In Bulgaria, la produzione di minerali di piombo-zinco sulla base dei depositi venosi della regione del minerale di Madan viene effettuata dall'impianto di Gorubso (per maggiori dettagli, vedere l'articolo Bulgaria). In Cina l'industria del piombo-zinco opera in parte sulla propria base di materie prime, in parte su materie prime importate (per maggiori dettagli si veda l'articolo Cina). La Corea del Nord è un importante produttore di concentrati di piombo e zinco. La principale impresa mineraria è la miniera di Komdok. La Polonia, avendo ricche riserve di minerali di piombo-zinco (bacino della Slesia-Cracovia, depositi del distretto di Olkusz), ha un'industria sviluppata del piombo-zinco. Bytom e Olkusz. La fusione di piombo e zinco è concentrata principalmente a Katowice, Bukowno e Miastechko-Slańsk (per maggiori dettagli, vedi Polonia). In Jugoslavia, l'estrazione di minerali di piombo-zinco viene effettuata principalmente nella provincia autonoma del Kosovo, in Macedonia e Montenegro. Piombo e zinco vengono fusi negli stabilimenti "Trepcha" (Serbia) e "Zletovo" (Macedonia) nella città di Mejica, Šabac. La Jugoslavia è uno dei principali produttori ed esportatori di piombo e zinco in Europa.

Nei paesi capitalisti sviluppati e in via di sviluppo, l'industria del piombo-zinco è meno monopolizzata rispetto ad altri rami della metallurgia non ferrosa. I minerali di piombo vengono estratti in circa 40 paesi, ma circa il 70% della produzione è in Australia, Stati Uniti, Canada, Perù, Messico, Marocco e Spagna (Tabella 1).

Un importante fornitore di materie prime di piombo per il mercato mondiale (esclusi i paesi socialisti) sono i paesi in via di sviluppo (circa il 30%). L'estrazione e la lavorazione dei minerali di piombo nei paesi in via di sviluppo è in gran parte controllata da capitali stranieri (principalmente americani e giapponesi). Nel 1986 sono state prodotte in totale 3,9 milioni di tonnellate di piombo raffinato (fig.).

I principali paesi produttori di piombo raffinato sono Stati Uniti, Giappone, Germania, Gran Bretagna, Canada, Australia, Francia e Messico (circa il 70% della produzione totale di piombo). La quota di piombo secondario nella sua produzione totale è di circa il 40%. Tra i maggiori produttori di piombo (1985) vi sono l'americana "St. Joe Minerals, AMAX-Homestake, ASARCO, Canadian Cominco, Mexican Metalurgica Mexicana Penoles, Australian Australian Mining & Smelting e French Penarroya. Dagli anni '70. la produzione di piombo sta crescendo a un ritmo basso, a causa del continuo calo del suo utilizzo in una serie di industrie.

Circa 50 paesi estraggono minerali di zinco, ma il 65% della produzione è in Canada, Perù, Australia, Stati Uniti, Messico e Giappone (Tabella 2).

Nel 1950-83, l'estrazione di minerali di zinco è aumentata di 2,6 volte ed è cresciuta a un ritmo più rapido nei paesi in via di sviluppo, che rappresentavano il 30% (25% nel 1950). Circa il 45% della produzione è rappresentato da 10 società, le più grandi delle quali sono Mount Isa Mines e Australian Mining and Smelting (Australia), Centromin (Perù), Kidd Creek Mines e Brunswick Mining and Smelting Сorp. (Canada) e ASARCO (USA). I minerali polimetallici di zinco sono sottoposti, di norma, ad arricchimento per flottazione per ottenere ricchi concentrati di zinco, piombo, rame e pirite.

Nel 1986 la produzione mondiale di zinco (esclusi i paesi socialisti) ammontava a 4,7 milioni di tonnellate (fig.). I maggiori produttori di zinco sono il Giappone, il Canada, la RFG, gli Stati Uniti, l'Australia, il Belgio e la Francia (nel 1986 rappresentavano il 59% della produzione totale del metallo). La quota dei paesi in via di sviluppo nella produzione totale è aumentata (7,8% nel 1960,12% nel 1986). In questi paesi viene lavorata solo una piccola parte del minerale estratto, principalmente esportato sotto forma di concentrato.

Nel 1983, le 7 principali società di fusione dello zinco rappresentavano circa il 30% dell'intera fusione di questo metallo. I maggiori monopoli includono la Canadian Canadian Electrolytic Zink, Comiso, Ltd., Kidd Creek Mines Ltd., la francese Société Asturienne e Penarroya, la West German Metallgesellschaft, Belgio. Vieille Montagne. In Australia, l'estrazione di minerali di piombo-zinco viene effettuata nei depositi di Broken Hill, Mount Isa, Elura, Kobar, Woodlawn, Q River e alcuni altri Ci sono 8 imprese minerarie nel paese in totale (7 lead- miniere di zinco e una cava). La più grande impresa per l'estrazione di piombo (33%) e zinco (40%) è Mount Isa Mines Ltd., che possiede una miniera omonima con una capacità di 20,4 mila tonnellate di minerale al giorno. Nel 1985 sono state ottenute 154mila tonnellate di piombo e 195mila tonnellate di zinco in concentrati. Inoltre, nel deposito di Broken Hill operano due miniere (nel 1985 la produzione totale era di 159mila tonnellate di piombo e 331mila tonnellate di zinco concentrato), di proprietà della società mineraria CRA Ltd. Negli Stati Uniti, 7 miniere nel Missouri rappresentano il 90% della produzione di piombo grezzo (1985). I più grandi sono Buick, di proprietà paritetica di Amax Lead Co e Homestake Mining Co (nel 1985 sono stati lavorati 1,9 milioni di tonnellate di minerale contenente una media del 6,9% di piombo); Magmont - Cominco American e Dresser Industries (91 mila tonnellate di piombo concentrato nel 1985).

I principali produttori di concentrati di zinco negli Stati Uniti sono ASARCO, St. Joe minerali Co." e "Jersey Miniére Zink". Le 25 miniere più grandi rappresentano il 99% della produzione di zinco grezzo negli Stati Uniti (1985). La più grande miniera di zinco del paese è Elmwood-Gordonsville nel Tennessee, dove ASARCO possiede 4 miniere: Young, New Market, West Fork e Coy.

Ci sono più di 30 miniere in Canada che sviluppano depositi complessi di piombo-zinco e rame-polimetallico. Oltre il 98% della produzione nel 1985 proveniva da 10 miniere con una capacità giornaliera totale di oltre 65 milioni di tonnellate di minerale. I principali produttori di materie prime piombo-zinco sono Noranda mines Ltd., Cominco, Kidd Creek Mines Ltd., Cyprus Anvil Mining Corp. Le maggiori imprese per l'arricchimento dei minerali di piombo-zinco sono Hoyley e Timmins (capacità 13,4 mila tonnellate e 13,0 mila tonnellate di minerale al giorno, rispettivamente) di Kidd-Creek, Pine Point (10,0 mila tonnellate), Pine-Point mines Ltd. , miniera n. 12 (10,0 mila tonnellate), BMSC, Faro (9,1 mila tonnellate), Cipro e Kimberley (9,1 mila tonnellate), "Cominco".

In Perù il piombo e lo zinco in concentrato sono prodotti da 20 miniere di grandi e medie dimensioni e 33 miniere di piccole dimensioni. Le principali compagnie minerarie sono Ceppo de Pasco, Atacocha, Casapalca, San Vicente, San Cristobal e Huansala. La capacità totale della cava e della miniera dell'impresa di estrazione e lavorazione "Ceppo de Pasco" è di 6,2 mila tonnellate di minerale al giorno. Nel settore privato, il più grande produttore è Minera San Ignacio de Moroсocha, che possiede la miniera di San Vicente con una capacità di 1.000 tonnellate di minerale al giorno.

anni '70 e primi anni '80. sono stati caratterizzati dalla riduzione della produzione di zinco da parte delle grandi aziende a causa dell'aumento dei costi di produzione e del maggiore controllo dell'inquinamento ambiente. Lo sviluppo dell'industria della fusione dello zinco è dovuto all'espansione della capacità di produzione di zinco elettrolitico per soddisfare la domanda di metallo di elevata purezza. Al posto di speciali impianti di distillazione dotati di forni a storte orizzontali, furono costruiti impianti per la produzione di zinco elettrolitico di elevata purezza. La produzione di zinco secondario nei paesi del mondo capitalista ammontava a circa 1,3 milioni di tonnellate (1985).

Elencoletteratura

1. Afremov I.F. Rassegna storica della provincia di Tula ... - M., 1850. - Parte 1.

3. Vavilova E.V. Geografia economica e studi regionali: Esercitazione. -M: Gardariki, 1999

4. Gladkiy Yu.N., Dobroskok V.A., Semenov S.P. Geografia economica della Russia: libro di testo. - M. "Dipartimento - M" 1999 - C 453-470.

5. Grebtsova V.E. Geografia economica e sociale della Russia: fondamenti di teoria e pratica (libro di testo per le università). - Rostov n / a: casa editrice "Phoenix", 1997

6. Kafengauz B.B. La storia dell'economia dei Demidov nei secoli XVIII-XIX: esperienza di ricerca nella storia della metallurgia degli Urali. T. 1. - M.; L. 1949.

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Si compone di due direzioni: metallurgia ferrosa e metallurgia non ferrosa. Pertanto, abbiamo diviso la nostra panoramica dei principali impianti metallurgici russi in due parti: imprese di metallurgia ferrosa e imprese di metallurgia non ferrosa. In precedenza abbiamo pubblicato la prima parte, ora vorrei parlare della seconda.

Impianti di metallurgia non ferrosa

La metallurgia non ferrosa come ramo della metallurgia russa comprende due divisioni di attività produttive:

• 1. Estrazione di minerali di metalli non ferrosi, nonché arricchimento di minerali;
• 2. Fusione di metalli non ferrosi e leghe.

Esistono due tipi di metalli non ferrosi:

• 1. Pesante (questi metalli includono zinco, rame, piombo, stagno, nichel);
• 2. Leggero (questo gruppo comprende alluminio, titanio, magnesio).

L'ubicazione territoriale delle imprese di metallurgia non ferrosa è determinata da due fattori:

• 1. Fattore geologico-naturale (vicinanza alle basi delle risorse);
• 2. Fattore economico (vicinanza a fonti di combustibili ed energia elettrica).

Il primo fattore è il principale per localizzare la produzione di metalli non ferrosi pesanti, le cui imprese si trovano in prossimità dei luoghi di estrazione delle materie prime. Ciò è dovuto al fatto che tale produzione non richiede grandi spese di energia (l'ubicazione delle imprese in relazione alla base di risorse è simile a quella delle imprese di metallurgia). La produzione di metalli non ferrosi leggeri si trova vicino a fonti di energia a basso costo, poiché tali imprese consumano una grande quantità di elettricità.

Strutturalmente, le imprese della metallurgia non ferrosa sono suddivise in otto sottosettori:

• 1. Sottosettore rame;
• 2. Sottosettore nichel-cobalto;
• 3. Sottosettore piombo-zinco;
• 4. Sottosettore stagno;
• 5. Sottosettore alluminio;
• 6. Sottosettore titanio-magnesio;
• 7. Sottosettore tungsteno-molibdeno;
• 8. Sottosettore dei metalli rari.

Le più grandi imprese del sottosettore del rame russo sono:

• Imprese della holding UMMC (Buribaevsky e Gaisky GOK, Uralelectromed, fonderia di rame Sredneuralsky, Svyatogor, Polymetal Production, Safyanovskaya Copper)
• Impianto di rame e zolfo di Mednogorsk, parte della holding UMMC
• Ormet, di proprietà di Gazprom
• Fonderie di rame di Kirovgrad, Karabashmed e Krasnouralsk.

I maggiori produttori nazionali di metallurgia del nichel-cobalto sono:

• MMC Norilsk Nickel, di proprietà della società Interros
• Ufaleynickel
• Yuzhuralnickel
• Software Rezhnickel, che fa parte delle attività di Gazprom

Il sottosettore piombo-zinco è rappresentato da:

• Impianto di rame e zolfo Bashkir
• Gorevsky e Uchalinsky GOK
• Impianto di zinco Belovsky
• Impianto elettrolitico-zinco di Chelyabinsk
• Impianto di piombo-zinco Sadonsky
• "Dalpolimetal"
• "elettrozinco"
• "Ryaztsvetmet"

Il sottosettore dello stagno della metallurgia russa è rappresentato da imprese di proprietà di NOK:

• "Dalovo"
• "Stagno Khingan"
• Compagnia mineraria dell'Estremo Oriente
• Impianto di latta di Novosibirsk
• "Vice Skolovo".

I principali produttori nazionali del sottosettore dell'alluminio sono:

• Imprese della holding RusAL (Achinsk Alumina Refinery, Belokalitvinsk Metallurgical Production Association, Krasnoyarsk Aluminium Smelter, Novokuznetsk Alumini Smelter, Samara Metallurgical and Bratsk Aluminium Smelter, Sayan Aluminium Smelter)
• SUAL Holding (fonderia di alluminio di Irkutsk, stabilimento metallurgico di Kamensk-Uralsk, fonderia di alluminio di Kandalaksha, fonderia di alluminio di Boguslav, fonderia di alluminio di Nadvoitsk, fonderia di alluminio di Ural, impresa Mikhalyum
• Raffineria di allumina di Boksitogorsk
• Stabilimento di alluminio di Volgograd
• Impianto di alluminio Volkhov
• Impianto di laminazione di fogli
• Stupino Metallurgical Company di proprietà di Gazprom.

Le più grandi imprese del sottosettore russo del tungsteno - molibdeno sono:

• Stabilimento di leghe dure di Kirovgrad
• Società mineraria di Lermontov
• Zirekenskij GOK
• Primorsky GOK
• Sorsky GOK
• Idrometallurgo.

Il sottosettore titanio-magnesio della metallurgia non ferrosa è rappresentato da:

• Impianto di magnesio Solikamsk
• "AVISMA"
• VSMPO.

Il sottosettore dei metalli rari è rappresentato da:

• Zabaikalsky GOK
• Orlovsky GOK
• Impresa "Sevredmet" di proprietà di CJSC "FTK"

I compiti principali delle imprese di metallurgia non ferrosa sono l'estrazione e l'arricchimento dei metalli, nonché la loro lavorazione, la produzione di prodotti laminati e leghe. Nell'economia russa, questa industria svolge un ruolo molto importante. In termini di numero di depositi di metalli non ferrosi, il nostro Paese occupa uno dei primi posti al mondo.

Principali sottosettori

• Regione di Arkhangelsk;
• Regione di Irkutsk;
• Regione di Krasnojarsk.

Potenzialmente diamantiferi sono la regione di Leningrado e la Carelia.

Le più produttive sono le imprese russe di metallurgia non ferrosa di questo gruppo, che sviluppano diamanti in depositi primari. L'estrazione alluvionale è svolta principalmente da piccole imprese.

Industria mineraria d'argento

La geografia della metallurgia non ferrosa di questo sottosettore è molto, molto ampia. I depositi d'argento si stanno sviluppando nel nostro paese in più di 20 regioni. Il nostro Paese è al primo posto al mondo nell'estrazione di questo nobile metallo. Il principale è il deposito Dukat nella regione di Magadan.

Estrazione del platino

La maggior parte di questo metallo in Russia viene estratta negli Urali. C'è anche molto platino nella regione del Baikal, a Taimyr e nella penisola di Kola. La Carelia e la regione di Voronezh sono promettenti sotto questo aspetto.

Nonostante il piuttosto pesante condizioni economiche, la metallurgia ferrosa e non ferrosa in Russia è un'industria in via di sviluppo e promettente. In ogni caso, la maggior parte delle imprese di questo gruppo rimane redditizia. Molta attenzione è rivolta alle aziende metallurgiche da parte dello Stato.

Tale ramo dell'attività economica come la metallurgia comprende due aree: . Pertanto, la nostra rassegna delle più grandi imprese metallurgiche russe sarà divisa in due parti: imprese russe di metallurgia ferrosa e imprese russe di metallurgia non ferrosa.

Imprese russe di metallurgia ferrosa

La metallurgia ferrosa comprende i seguenti sottosettori:

1. Estrazione di materie prime non metalliche (argille refrattarie, materie prime fondenti, ecc.) per la metallurgia ferrosa.
2. Produzione di metalli ferrosi (i metalli ferrosi comprendono: acciaio, ghisa, prodotti laminati, polveri metalliche di metalli ferrosi, ferroleghe d'altoforno).
3. Produzione di tubi (produzione di tubi in acciaio e ghisa).
4. Produzione di coke (produzione di coke, gas di cokeria, ecc.).
5. Lavorazione secondaria di metalli ferrosi (la lavorazione secondaria comprende rottami di taglio e scarti di metalli ferrosi).

I prodotti fabbricati da aziende russe vengono venduti a organizzazioni di costruttori di macchine e costruzioni e vengono anche esportati all'estero.

Esistono diversi tipi di imprese di metallurgia ferrosa:

1. Imprese metallurgiche ciclo completo(impegnato nella produzione di ferro, acciaio e prodotti laminati).
2. Imprese di metallurgia di conversione (imprese senza fusione del ferro).
3. Imprese di piccola metallurgia (impianti di costruzione di macchine impegnate nella produzione di acciaio e prodotti laminati).

Le più piccole imprese metallurgiche sono fabbriche; più grande - combina. Sia le mietitrebbie che le piante possono essere combinate in aziende.

L'ubicazione delle imprese russe di metallurgia ferrosa dipende, prima di tutto, dalla vicinanza ai depositi di minerale di ferro e altri minerali. Quindi, ad esempio, gli impianti metallurgici impegnati nella produzione di ferro e acciaio si trovano in quelle aree dove, in primo luogo, si trovano depositi di minerale di ferro nelle vicinanze e, in secondo luogo, ci sono molte foreste (poiché carbone). Durante la costruzione di imprese metallurgiche, viene presa in considerazione anche la fornitura di elettricità, gas naturale e acqua.

Oggi in Russia ci sono 3 basi metallurgiche:

1. Base metallurgica degli Urali.
2. Base metallurgica centrale.
3. Base metallurgica siberiana.

La base metallurgica degli Urali è impegnata nella produzione basata sul minerale di ferro estratto nei seguenti depositi:

1. Depositi di Kachkanar (Russia).
2. Anomalia magnetica di Kursk (Russia).
3. Depositi di Kustanai (Kazakistan).

Le più grandi imprese di trasformazione metallurgica della base metallurgica degli Urali sono: (la città di Ekaterinburg; ciò che rimane dello stabilimento metallurgico di Verkh-Isetsky), IzhStal (la città di Izhevsk; parte di Mechel OAO), (parte della holding ChTPZ), Chelyabinsk Ferroalloy Plant (il più grande in Russia nella produzione di ferroleghe), Serov Ferroalloy Plant, (parte della holding), Ural Pipe Plant (città di Pervouralsk).

La Base Metallurgica Centrale è impegnata nella produzione a base di minerale di ferro estratto nei seguenti giacimenti:

1. Anomalia magnetica di Kursk (Russia).
2. Campi della penisola di Kola (Russia).

Le più grandi imprese metallurgiche dell'intero ciclo della base metallurgica centrale sono: (parte del gruppo di società), impianto metallurgico di Novolipetsk, impianto metallurgico di Kosogorsk (città di Tula), (città di Stary Oskol).

Le più grandi imprese di trasformazione metallurgica della base metallurgica centrale sono: l'impianto di laminazione dell'acciaio di Cherepovets (parte del gruppo di società Severstal), l'impianto di laminazione dell'acciaio di Orlovsky, l'impianto metallurgico di Elektrostal (la città di Elektrostal), l'impianto metallurgico di falce e martello (Mosca), impianto di tubi Izhorsky (città; di proprietà di Severstal), (città di Vyksa,).

La base metallurgica siberiana è impegnata nella produzione basata sul minerale di ferro estratto nei seguenti depositi:

1. Depositi di Gornaya Shoria (Russia).
2. Depositi di Abakan (Russia).
3. Depositi di Angaro-Ilimsk (Russia).

Le più grandi imprese metallurgiche dell'intero ciclo della base metallurgica siberiana sono: (la città di Novokuznetsk), impianto di ferroleghe di Novokuznetsk.

Le più grandi imprese di trasformazione metallurgica della base metallurgica siberiana sono: Sibelektrostal Metallurgical Plant (città di Krasnoyarsk), (parte della holding del gruppo ITF), Petrovsk-Zabaikalsky Metallurgical Plant.

Imprese russe di metallurgia non ferrosa

La metallurgia non ferrosa comprende i seguenti processi di produzione:

1. Estrazione e arricchimento di minerali di metalli non ferrosi.
2. Fusione di metalli non ferrosi e loro leghe (esistono due tipi di metalli non ferrosi: pesanti (rame, zinco, piombo, nichel, stagno) e leggeri (alluminio, magnesio, titanio)).

L'ubicazione dipende da fattori quali il fattore risorsa (vicinanza alle fonti di materie prime; questo è il fattore più importante), il fattore naturale, il fattore combustibile ed energetico e il fattore economico. Le imprese per la produzione di metalli non ferrosi pesanti si trovano in prossimità delle aree di estrazione delle materie prime (poiché questa produzione non richiede una grande quantità di energia). Le imprese per la produzione di metalli non ferrosi leggeri necessitano di una grande quantità di elettricità, quindi si trovano vicino a fonti energetiche economiche.

I seguenti tipi di imprese di metallurgia non ferrosa si trovano in Russia:

1. Imprese del sottosettore rame.
2. Imprese del sottosettore piombo-zinco.
3. Imprese del sottosettore nichel-cobalto.
4. Imprese del sottosettore stagno.
5. Imprese del sottosettore alluminio.
6. Imprese del sottosettore tungsteno-molibdeno.
7. Imprese del sottosettore titanio-magnesio.
8. Imprese del sottosettore dei metalli rari.

Le maggiori imprese russe del sottosettore del rame sono: Buribaevsky GOK, Gaisky GOK (parte della holding UMMC), Karabashmed, fonderia di rame Krasnouralsk, fonderia di rame Kirovgrad, impianto di rame e zolfo Mednogorsk (parte della holding UMMC), Ormet ( di proprietà di RAO " Gazprom), Produzione di polimetalli (parte della holding UMMC), Safyanovsk rame (parte della holding UMMC), (parte della holding UMMC), (parte della holding UMMC), (parte della holding UMMC ").

Le più grandi imprese russe del sottosettore piombo-zinco sono: impianto di rame-zolfo di Bshkir, impianto di zinco di Belovsky, Gorevsky GOK, Dalpolimetal, Ryaztsvetmet, impianto di zinco-piombo di Sadonsky, Uchalinsky GOK, impianto di zinco-elettrolita di Chelyabinsk.

Le maggiori imprese russe del sottosettore nichel-cobalto sono: MMC Norilsk Nickel (di proprietà di Interros), PA Rezhnickel (di proprietà di RAO Gazprom), Ufaleynickel, Yuzhuralnickel.

Le più grandi imprese russe del sottosettore dello stagno sono: Far East Mining Company, Dalolovo (di proprietà di NOK), Deputatskolovo, Novosibirsk Tin Plant, Khinganskoye tin (di proprietà di NOK).

Le maggiori imprese russe nel sottosettore dell'alluminio sono: Achinsk Alumina Refinery (parte della holding), Boguslav Aluminium Plant (parte della holding SUAL), Belokalitvinskoye Metallurgical Production Association (parte della holding RusAL), Sayan Aluminium Smelter (parte della holding RusAL), Stupino Metallurgical Company (di proprietà di RAO Gazprom), Ural Aluminium Smelter (parte della holding SUAL), Foil Rolling Plant.

Le più grandi imprese russe del sottosettore tungsteno-molibdeno sono: Hydrometallurg, Zhirekensky GOK, Kirovgrad Hard Alloy Plant, Lermontov Mining Company, Primorsky GOK, Sorsky GOK.

Le più grandi imprese russe del sottosettore titanio-magnesio sono: AVISMA, VSMPO, impianto di magnesio Solikamsk.

Le più grandi imprese russe nel sottosettore dei metalli rari sono: Zabaikalsky GOK, Orlovsky GOK, Sevredmet (di proprietà di ZAO FTK).

La Ural Mining and Metallurgical Company è uno dei maggiori produttori di rame catodico, fornendo circa il 38% della produzione russa. I catodi di rame UMMC sono registrati al London Metal Exchange con i marchi UMMC e UMMC II.

Oltre ai catodi di rame, UMMC produce barre di rame, polveri di rame e prodotti da essi derivati, selenio, tellurio, solfato di rame, solfato di nichel, lingotti d'argento e d'oro e concentrato di metallo del gruppo del platino. Un'area separata dell'attività dell'azienda è anche la produzione di leghe raffinate di zinco e zinco-alluminio.

La divisione metallurgia non ferrosa della Ural Mining and Metallurgical Company comprende 7 imprese situate nelle regioni di Sverdlovsk, Chelyabinsk, Orenburg e nella Repubblica dell'Ossezia settentrionale-Alania.

Il concentrato di rame prodotto negli impianti di estrazione e lavorazione dell'azienda viene inviato per l'ulteriore lavorazione alle fonderie di rame dove viene prodotto il rame blister: LLC Mednogorsk Copper and Sulphur Plant (Mednogorsk, regione di Orenburg), JSC Svyatogor (Krasnouralsk, regione di Sverdlovsk) ), OJSC Sredneuralsky Copper Smelting Plant (SUMZ), un ramo della Polymetal Production di JSC Uralelectromed.

Schema di produzione di rame in blister

SUMZ è la più grande impresa per la produzione di rame blister di UMMC, la sua capacità produttiva è di 150 mila tonnellate all'anno. Alcuni anni fa, l'azienda ha completato una radicale ricostruzione del complesso chimico e metallurgico, che ha permesso di arrestare quasi completamente le emissioni nell'atmosfera dei gas di scarico della produzione metallurgica. Attualmente, un lavoro simile viene svolto in altre fonderie di rame dell'azienda.

Prodotto nelle fonderie di rame, il rame blister in lingotti di diverse tonnellate viene inviato per l'ulteriore lavorazione all'impresa principale della Ural Mining and Metallurgical Company JSC Uralelektromed (Verkhnyaya Pyshma, regione di Sverdlovsk), dove il metallo viene fuso in anodi e sottoposto a raffinazione elettrolitica . Nel 2012, l'azienda ha messo in funzione la prima fase di un nuovo negozio di elettrolisi del rame, dove viene prodotto il rame catodico. Oggi non ci sono analoghi di tale produzione in Russia. In particolare, è stata introdotta una tecnologia fondamentalmente nuova per l'impresa: una tecnologia senza base per la produzione di catodi di rame (le basi di rame sono state sostituite con catodi permanenti in acciaio inossidabile). Attualmente, l'azienda sta costruendo la seconda fase di un nuovo negozio di elettrolisi del rame, la sua messa in servizio è prevista per il 2017.

Schema di produzione della raffinazione del rame

Schema del processo di elettrolisi del rame utilizzando una tecnologia senza base

Il sito industriale di JSC "Uralelectromed" ospita anche la produzione di barre di rame, che è un pezzo grezzo per le imprese dell'industria dei cavi. I metalli preziosi e in traccia vengono prodotti nell'officina chimica e metallurgica dell'impresa dai fanghi della produzione di elettroliti di rame.

Schema di produzione di barre di rame

Schema di produzione di metalli preziosi

Il concentrato di zinco, la maggior parte del quale viene prodotto presso Uchalinsky GOK, viene lavorato presso Chelyabinsk Zinc Plant OJSC (Chelyabinsk) ed Electrozinc OJSC (Vladikavkaz).

CZP sta attualmente potenziando il suo impianto di produzione principale, che consentirà di bilanciare le sue capacità di fusione e raffinazione e di aumentare la produttività dell'impianto a 200.000 tonnellate. zinco all'anno.

Presso Vladikavkaz Electrozinc sono in corso i lavori per la progettazione di una nuova officina per l'elettrolisi dello zinco. Questo, insieme alla radicale ricostruzione della produzione di acido solforico, consentirà infatti di creare una nuova produzione che soddisfi pienamente tutte le moderne esigenze. La decisione di costruire nuovi impianti industriali è dovuta sia ai piani per lo sviluppo a lungo termine delle imprese di estrazione e lavorazione dell'UMMC e all'aumento dell'offerta di zinco nei concentrati, sia alla necessità di razionalizzazione schemi di produzione, modernizzazione della lavorazione dello zinco, aumento della produttività e miglioramento delle condizioni di lavoro, riduzione dell'impatto ambientale.

Schema di produzione di zinco

Un'altra area di attività dell'azienda è la produzione di piombo, organizzata nella filiale di JSC "Uralelectromed" "Produzione di leghe di metalli non ferrosi" (insediamento di Verkh-Neyvinsky, regione di Sverdlovsk). La sua principale base di materie prime (circa il 75%) sono i panelli di piombo contenenti fino al 50% di metallo (si tratta di prodotti intermedi formati durante la lavorazione del concentrato di zinco e della polvere delle fonderie di rame), nonché rottami di batterie. Con il raggiungimento della capacità di progettazione, l'impresa sarà in grado di produrre fino a 20.000 tonnellate di piombo raffinato all'anno.