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Die größten Zentren der Nichteisenmetallurgie in Russland. Die größten Nichteisen-Metallurgie-Unternehmen befinden sich in

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Durch Disziplin

"Wirtschaftsgeographie und Landeskunde"

"Nichteisenmetallurgie"

Einführung

Die Metallurgie begann ihr Leben seit der Antike, an der Wende vom Neolithikum zum Eneolithikum (Kupfer-Steinzeit) beherrschte die Menschheit das Schmelzen von Kupfer. Die moderne Metallurgie ist in unserer Zeit eine Kombination vieler technologischer Prozesse und Industrien, dazu gehören 1) die Gewinnung von Metallerzen; 2) Bereicherung; 3) Gewinnung und Raffination von Metallen; 4) Gewinnung von Produkten aus Metallpulvern; 5) Raffination von Metallen durch kristallographische Methoden; 6) Gießen von Legierungen in Barren; 7) Verarbeitung von Metallen durch Druck; 8) thermomechanische, thermische und thermochemische Behandlung, um Metallen bestimmte Eigenschaften zu verleihen.

Die NE-Metallurgie gilt als Basis der gesamten Industrie, ihre Produkte finden Anwendung im Maschinenbau, Bauwesen u Landwirtschaft. Mit der Entwicklung der Kernenergie begann die Herstellung radioaktiver Metalle in der Metallurgie.

Mit dem Zusammenbruch der UdSSR kam es in der russischen Industrie zu einem sehr starken Produktionsrückgang, da in den Gebieten der heutigen GUS-Staaten Bergbau betrieben wurde. Zum Beispiel befindet sich das größte Eisenerzbecken von Krivoy Rog in der Ukraine, mehr als 90% aller Manganerzreserven befinden sich in den Lagerstätten der Ukraine und Georgiens, fast alle Chromiterzreserven der UdSSR befanden sich in Kasachstan Dort befanden sich auch die größten Bergwerke des Landes zur Gewinnung kupferhaltiger Rohstoffe und Zinkschmelzbetriebe.

1 . IstToryI Entwicklung der Metallurgie in Russland

Um die Wende des III-II Jahrtausends v. Die Vorfahren der Slawen ließen sich in Osteuropa nieder, etwa zur gleichen Zeit, als die Bronzezeit begann. In jenen Tagen tauchten unter den Stämmen Metallwerkzeuge und Waffen auf, was zu einer raschen Entwicklung der Stämme und ihrer Trennung führte. Später (seit 400) lernten die Slawen, Eisen herzustellen, was die Effizienz der Landwirtschaft dramatisch steigerte, Eisenäxte, Pflüge und Sicheln tauchten auf.

Tula Metal, seine Vergangenheit und Gegenwart, ist die Kernhandlung der Geschichte von Tula und in vielerlei Hinsicht der Region Tula. Unweit von Tula lebte in den 30er Jahren der niederländische Kaufmann Andrei Vinius. 17. Jahrhundert baute Gorodishchensk (Tula) Hochöfen und eisenverarbeitende Wasserwerke, die zur Wiege der heimischen Hochofenmetallurgie, zur Schule der ersten russischen Hochofenmetallurgen wurden, die schließlich ihre Fähigkeiten in ganz Russland verbreiteten.

In Tula war das Zentrum der Metallindustrie die staatliche Kuznetskaya Sloboda (später auch Waffenkammer genannt), deren Gründung gewöhnlich mit dem Erlass von Zar Fjodor Iwanowitsch im Jahr 1595 in Verbindung gebracht wird. Die Hauptbeschäftigung der meisten Einwohner war die Herstellung von Waffen für die Schatzkammer. Allerdings nicht für jeden. Nach unvollständigen Angaben Mitte der 40er Jahre. Im 18. Jahrhundert wurden 89 Tula-Büchsenmacher als sogenannte "Industrielle" aufgeführt. Diejenigen von ihnen, die als "Eisenindustrielle" bezeichnet wurden, besaßen "manuelle Eisenfabriken": Werkstätten mit Rohöfen zur Herstellung von Eisenkritz - Rohstoffe für die Verarbeitung zu "effizientem" Eisen und Struktur (billige Stahlqualitäten). Bei der archäologischen Untersuchung der Kuznetsk Sloboda wurden wiederholt Spuren ihrer Aktivitäten entdeckt: Produkte (normalerweise Abfälle) der Produktion, Fragmente von Düsen, durch die Luft in die Öfen geblasen wurde usw. Die wohlhabendsten und erfolgreichsten Industriellen erwiesen sich als echte „Fabriken“: Sie wurden Eigentümer von wasserbetriebenen Hochöfen, Konversionshütten (sog. „Hammer“) und Kupferhütten in der Region Tula und darüber hinaus. Unter ihnen sind die Demidovs am bekanntesten. Fügen wir ihnen die Krasilnikovs, die Arekhovs, drei Zweige der Familie Batashev und zwei der Mosolovs hinzu.

Einigen Berichten zufolge begann der Tula-Büchsenmacher Ivan Timofeevich Batashev seine Karriere als Angestellter von Nikita Demidov (1656-1725). Zum Bau seines ersten Wasserwerks am Fluss. Tulitsa begann er 1716 und vollendete sie bereits 1717. Es folgte das Werk Medynsky (Gryaznensky): 1728 wurde die Hammerproduktion aufgenommen, 1730 - ein Hochofen. Besonders erfolgreich entwickelte sich die Bataschew-Wirtschaft in der zweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts. unter den Enkeln des Gründers Andrei (ca. 1730-1799) und Ivan (ca. 1733-1821) Rodionovichi. Während des gesamten 18. Jahrhunderts Die Batashevs dieser Familienlinie besaßen 18 Fabriken, von denen 14 selbst gebaut wurden. Sie waren die Gründer der Bergbau- und Hüttenregion Prioksky, die die Gebiete von fünf Provinzen umfasste. An der Wende vom 18. zum 19. Jahrhundert. jedes neunte Pud russischen Gusseisens stammte von Bataschew.

Schreibbuch 1587-1589 beim Beschreiben Handelsplätze Tula Posad erwähnt 11 Geschäfte, die Eisen und Eisenprodukte verkaufen. Zweifellos war schon damals ein Teil der „Eisenwaren“ lokaler Herkunft.

Die Hauptgebiete der Eisenproduktion im Moskauer Staat im 16.-17. Jahrhundert. waren Nordwest- und Zentralrussland. In der zentralen Zone wurden drei Bezirke unterschieden: Serpukhovsko-Tulsky im Süden von Moskau, Nizhegorodsky im Südosten und Yaroslavsky im Nordosten. Der Bezirk Serpukhovsko-Tulsky umfasste das Gebiet der Kreise Serpukhov, Tula, Kashirsky, Aleksinsky, Dedilovsky und Krapivensky. Mit Ausnahme von Serpuchow wurden alle später Teil der Provinz Tula. Die Verbindungen der meisten von ihnen zur Eisenindustrie lassen sich bis ins 16. Jahrhundert zurückverfolgen. .

In der Regel fielen die an der metallurgischen Produktion beteiligten Gebiete mit den Orten des Erzabbaus zusammen. Also, im Bezirk Dedilovsky, 5 Meilen von der Stadt am Fluss entfernt. Hirsch (Hirsch) Es gab einen Berg, der sich über eine halbe Werst (etwa 500 m) entlang des Flusses erstreckte und 200 Sazhen überquerte. (ca. 430 m), bekannt als Ort der Erzgewinnung aus der Urkunde von 1662. lange vor den frühen 1960er Jahren. 17. Jahrhundert Ein weiteres Erzabbaugebiet, das die Domniks des Bezirks Tula versorgte, befand sich 10-15 Werst von Tula entfernt in Malinovaya Zasek. Seine Vorkommen wurden im 18. Jahrhundert besonders intensiv ausgebeutet.

2 . Sostehende Farbeund Metallurgie derzeit

Dies ist eine Industrie, die die Gewinnung und Anreicherung von Erzen, die Produktion und Verarbeitung von Nichteisenmetallen und deren Legierungen umfasst. Neben den Hauptprodukten produziert die Industrie auch Nebenprodukte – in Form einer Serie Chemische Komponenten, Mineraldünger, Baustoffe etc. Etwa ¼ der für technologische Prozesse notwendigen Schwefelsäure fällt bei der aufwendigen Verarbeitung von Rohstoffen an.

Nichteisenmetallurgie Russlands produziert eine Vielzahl von physikalischen und chemische Eigenschaften Baumaterialien. Dieser Zweig der Schwerindustrie umfasst die Kupfer-, Blei-Zink-, Nickel-Kobalt-, Aluminium-, Titan-Magnesium-, Wolfram-Molybdän-Industrie sowie die Produktion von Edel- und Seltenmetallen.

Nach Stufen des technologischen Prozesses Nichteisenmetallurgie gliedert sich in die Gewinnung und Anreicherung von Rohstoffen, die metallurgische Verarbeitung und die Verarbeitung von Nichteisenmetallen. Buntmetalle werden in schwere (Kupfer, Zinn, Blei, Zink usw.), leichte (Aluminium, Titan, Magnesium), kostbare (Gold, Silber, Platin) und seltene (Wolfram, Molybdän, Germanium usw.) unterteilt. .

Die NE-Metallurgie in Russland ist für viele Arten von Nomenklaturen durch einen langen und tiefen Rückgang der Produktion gekennzeichnet. Dies betraf in größerem Umfang die Produktion von raffiniertem Kupfer, Nickel und Titan.

Die Einsatzgebiete der bei uns geförderten Nichteisenmetalle sind zahlreich. Kupfer wird im Maschinenbau, in der Elektroindustrie und anderen Industrien sowohl in reiner Form als auch in Legierungen mit Zinn, Aluminium, Zink und Nickel weit verbreitet verwendet. Blei wird bei der Herstellung von Batterien, Kabeln und in der Nuklearindustrie verwendet. Zinn wird zur Herstellung von Weißblech, Lagern usw. verwendet. Nickel gehört zu den Refraktärmetallen. Es werden viele wertvolle Legierungen von Nickel mit anderen Metallen erhalten. Seine Bedeutung ist groß bei der Herstellung von legierten Stählen sowie beim Auftragen von Schutzbeschichtungen auf Metallprodukten.

Die Bedeutung des Edelmetalls Gold ist groß, in Bezug auf die Reserven, von denen Russland den dritten Platz in der Welt einnimmt (und bei deren Produktion das Land vom zweiten auf den sechsten Platz gerutscht ist).

Der Standort von NE-Metallurgie-Unternehmen wird von vielen natürlichen und wirtschaftlichen Faktoren beeinflusst, unter denen der Rohstofffaktor eine besondere Rolle spielt.

Die Produktion der wichtigsten Arten von Produkten der Nichteisenmetallurgie (mit Ausnahme der Aluminiumproduktion) ist im Vergleich zu 1990 stark zurückgegangen: in der Verhüttung von Blei, Zinn, Zink und Nickel.

Die Produktion von Aluminiumoxid (Aluminium) tendiert zu Rohstoffquellen und die Umverteilung zu Quellen billiger Elektrizität. Der technologische Prozess zur Gewinnung von Aluminium besteht aus zwei wichtigsten Phasen: der Herstellung von Aluminiumoxid (und Korund) und erst dann - Aluminium. Manchmal existieren beide Stadien zusammen: Wolchow (Nordwesten) und Krasnoturinsk (Ural), aber meistens sind sie aufgrund des Einflusses verschiedener Faktoren auf den Prozess getrennt. Eine solche Produktion erfordert eine große Menge an Kalkstein und Brennstoff. Daher kann der optimale Bereich für die Aluminiumproduktion als einer angesehen werden, in dem Rohstoffe, Kalkstein, billiger Brennstoff und Strom vorhanden sind. Unter solch optimalen Bedingungen arbeiten die Kombinate Achinsk-Krasnoyarsk Krasnoturinsky in Russland.

Strukturell-territoriale und wirtschaftliche Merkmale der Aluminiumindustrie ermöglichen es uns, mehrere Kombinationen von Aluminiumproduktionsgebieten zu unterscheiden:

1) Gewinnung und Anreicherung von Rohstoffen - die nördliche Region (Kola-Halbinsel);

2) Gewinnung und Anreicherung von Rohstoffen, Herstellung von Tonerde – nördliche Region;

3) Gewinnung und Anreicherung von Rohstoffen, Herstellung von Tonerde, Herstellung von Aluminium - Nordwesten, Sibirien.

Die Endstufen der Produktion – die Metallverarbeitung und die Gewinnung der erforderlichen Legierungen – liegen so nah wie möglich an den Bereichen des Aluminiumverbrauchs.

Im August 2000 zeigte die Nichteisenmetallurgie recht gute Ergebnisse. Bemerkenswert ist, dass das Produktionswachstum im Vergleich zum Juli dieses Jahres mit 5,7 % höher war als in der Branche insgesamt. Im August und Januar-August 2000 belief sich der Produktionsindex der Branche auf 109,1 % bzw. 112,4 %, verglichen mit den gleichen Zeiträumen im Jahr 1999, 129,9 % und 124,0 % auf dem Niveau von 1998 und 115,0 % und 122,7 % auf das Niveau von 1997.

Unter den wichtigsten Teilsektoren ist das Produktionswachstum in der Aluminium- und Nickel-Kobalt-Industrie hervorzuheben. Gleichzeitig stieg in der Aluminiumindustrie die tatsächliche Produktion von Primäraluminium im Vergleich zum August 1999 leicht an und ging im Vergleich zum Juli um 0,3 % zurück, was durch einen Rückgang der Exporte erklärt werden kann, der wiederum durch die Wiederaufnahme verursacht wurde am 1. Juli der 5% Zoll auf die Ausfuhr von Primäraluminium. Im Januar-August 2000 ging die Produktion von Primäraluminium durch Veredelung um 22,0 % im Vergleich zum gleichen Zeitraum des Vorjahres zurück. Gleichzeitig wächst der Aluminiumverbrauch auf dem Inlandsmarkt, wie die Zunahme der Produktion von gewalztem Aluminium zeigt. Das größte auf gewalztes Aluminium spezialisierte Unternehmen - Samara Metallurgical Plant - produzierte im Januar-September 2000 150,9 Tausend Tonnen gewalztes Aluminium, was bereits die Gesamtproduktion von gewalztem Aluminium für das gesamte Jahr 1999 übersteigt. Das Krasnojarsker Aluminiumwerk (KrAZ) gehört zu den größten Unternehmen, die Primäraluminium produzieren, das in 8 Monaten des Jahres 2000 4,9 Tausend Tonnen mehr Rohaluminium produzierte als im gleichen Zeitraum des Vorjahres. Gleichzeitig wurden von 563.595.000 Tonnen produziertem Rohaluminium 88,6 % von KrAZ mit den höchsten Gehalten produziert (für 8 Monate des Jahres 1999 - 86,4 %). Auch das Aluminiumwerk Sayan steigert seine Produktion stetig und produzierte im Januar-August dieses Jahres 268,2 Tausend Tonnen Aluminium, das sind 3 % mehr als in den 8 Monaten des Jahres 1999. Es sollte auch ein ziemlich beeindruckendes Wachstum der Produktion von Bauxit und Aluminiumoxid festgestellt werden, das auf das Wachstum der Produktion im Timan-Pechora-Becken sowie auf den stabilen Betrieb der wichtigsten Aluminiumoxidunternehmen zurückzuführen ist, die Teil der Strukturen von sind Mega-Holdings in Russland gegründet - Russian Aluminium und SUAL-Holding.

In der Nickel-Kobalt-Industrie wurde das Wachstum im August von der Nickelproduktion getragen, während die Nickelexporte weiter zurückgehen, und zwar in einem ziemlich starken Tempo (die Exporte im Juli 2000 gegenüber Juli 1999 beliefen sich auf weniger als 30 %). Im Januar-August reduzierte Norilsk Nickel die Exporte um 19 % im Vergleich zum entsprechenden Zeitraum von 1999. Gleichzeitig behauptet das Management des Unternehmens, dass die Nachfrage nach Nickel im Land weiter wächst, und deshalb erhöht Norilsk Nickel das Verkaufsvolumen des Metalls im Land, indem es das Volumen seiner Exporte reduziert.

Der Rückgang der Produktion in der Kupferindustrie ist etwas überraschend, aber auch hier ist festzustellen, dass der Rückgang hauptsächlich auf den Abbau und die Anreicherung zurückzuführen ist, während die Produktion von raffiniertem Kupfer ziemlich stetig wächst. Das Kyshtym Copper Electrolytic Plant (KMEZ) übertraf den Produktionsplan für August und 8 Monate des Jahres für die meisten Indikatoren um durchschnittlich 1 - 5 %. Im August wurden erstmals in der Geschichte der Anlage 6.700 Tonnen raffiniertes Kupfer und 900 Tonnen Kupfersulfat produziert. Durch die Optimierung der Produktion und die Suche nach internen Reserven arbeitet KMEZ über seine geplante Kapazität hinaus. Insgesamt hat das Werk seit Jahresbeginn fast 38.000 Tonnen raffiniertes Kupfer produziert, was fast doppelt so viel ist wie im entsprechenden Zeitraum des Vorjahres, während der Umsatz im gleichen Zeitraum um das 2,4-fache gestiegen ist. In 8 Monaten des Jahres 2000 erhöhte CJSC Karabashmed die Produktion von Blisterkupfer von 17.244.000 Tonnen auf 25.120.000 Tonnen (um 45,7%) im Vergleich zum gleichen Zeitraum des Jahres 1999. Die Verarbeitung von brikettiertem Erzkonzentrat stieg um 60% - bis zu 65.000 Tonnen JSC "Uralelectromed" produzierte in 8 Monaten des Jahres 2000 50.000 Tonnen Kupferdraht, was bereits mehr als 2 mal mehr ist als im gesamten letzten Jahr.

Es sei darauf hingewiesen, dass die Kupferexporte im Gegensatz zu Aluminium und Nickel zunehmen (Tabelle 4). Im Juli stieg es im Vergleich zum Juni laut dem State Statistics Committee in physischer Hinsicht um mehr als das Dreifache, und im August stieg es im Vergleich zum Juli laut dem State Customs Committee in monetärer Hinsicht um 20 % (von 120,4 Mio 151,1 Millionen US-Dollar). ).

Tabelle 1. Exportdynamik von Nichteisenmetallen im Juli 2000

2 .1 Kupferindustrie

Die Kupferindustrie ist ein Teilzweig der Nichteisenmetallurgie, der Unternehmen zur Gewinnung und Anreicherung von Kupfererzen und zur Kupfererzeugung vereint. Kupfer ist das zweitgrößte unter den Nichteisenmetallen (nach Aluminium) in Bezug auf den Verbrauch durch die Weltwirtschaft. Kupfer hat nach Silber die höchste elektrische Leitfähigkeit. Wicklungen von Transformatoren und Generatoren, Drähte von Stromleitungen, interne Verkabelung bestehen aus Kupfer. Kupferlegierungen werden auch in der Technologie häufig verwendet - Messing (mit Zink), Bronze (mit Zinn oder Aluminium) usw. Kupfererze enthalten normalerweise neben Kupfer Eisen, Zink, Blei, Nickel, Kobalt, Molybdän und andere Elemente. Daher werden bei der Kupferherstellung mehr als 40 Arten von Handelsprodukten gewonnen: Kupfer-, Zink-, Molybdän- und Bleikonzentrate, Blisterkupfer und raffiniertes Kupfer, Gold, Silber, Platin, seltene Metalle usw.

Kupfer ist eines der ersten Metalle der menschlichen Zivilisation. Die ältesten Kupfergegenstände und Erzstücke wurden bei den Ausgrabungen der frühen landwirtschaftlichen Siedlungen Westasiens gefunden. Kupferlegierungen waren in der Bronzezeit das Hauptmaterial für die Herstellung von Werkzeugen und Waffen. Die ältesten im Südiran, in der Türkei und in Mesopotamien gefundenen Bronzewerkzeuge stammen aus dem 4. Jahrtausend vor Christus.

In Russland entstand die Kupferindustrie Anfang XVII v. 1630-1653. Im Ural wurden Pyskorsky- und Kazansky-Fabriken gebaut.

Rohstoffbasis

In Bezug auf die erkundeten Kupferreserven liegt Russland weltweit an dritter Stelle hinter Chile und den Vereinigten Staaten. Kupferreserven wurden in 120 Lagerstätten erkundet, von denen 52 % in Lagerstätten von Pyrit-Kupfer- und Kupfer-Zink-Erzen und Kupfersandsteinen gefunden wurden, 45 % - in Lagerstätten von Sulfid-Kupfer-Nickel-Erzen, 1,3 % - in polymetallischen, 0,7 % - in Wolfram und Molybdän und 0,6% - in Zinn. Etwa 1 % der Kupferreserven werden in Gold- und Eisenerzlagerstätten erkundet.

Die größten Kupfervorkommen in Russland sind Oktyabrskoye und Talnakhskoye in der Region Krasnojarsk (Bergbau- und Industriegebiet Norilsk, Kupfer-Nickel-Erze), Gaiskoye, Podolskoye und Volkovskoye im Ural, Udokanskoye in Transbaikalien.

Trotz des Vorhandenseins bedeutender erkundeter Kupferreserven in Russland ist der Grad ihrer industriellen Entwicklung relativ gering: Weniger als die Hälfte aller erkundeten Reserven befinden sich in ausgebeuteten Lagerstätten. So große Vorkommen wie Udokanskoye in der Region Chita, Yubileinoye und Podolskoye in Baschkirien, die ein Viertel aller in Russland erkundeten Kupferreserven enthalten, wurden von der Industrie nicht erschlossen und verbleiben in Reserve.

Die Erschließung von Kupfererzen in Russland erfolgt sowohl im offenen als auch im unterirdischen Verfahren. Die größten Steinbrüche der Kupferindustrie - Sibaisky, Uchalinsky und Molodezhny (der erste wird vom Bashkir Copper and Sulphur Combine entwickelt, der zweite und dritte - vom Uchalinsky Mining and Processing Plant) - vervollständigen ihre Reserven und den Kupfergehalt in den Erzen dieser Lagerstätten 0,9 % nicht überschreitet.

Besonders hervorzuheben ist die Frage der kommerziellen Inbetriebnahme der größten Lagerstätte in Russland, der Udokanskoye-Lagerstätte. Nach Berechnungen von Spezialisten können in der Lagerstätte Udokan in 5-6 Jahren bis zu 7,5-10 Millionen Tonnen Erz mit einem durchschnittlichen Kupfergehalt von 1,3% pro Jahr abgebaut werden. Die Entwicklung wird jedoch durch schwierige natürliche Bedingungen und das dünn besiedelte Gebiet behindert.

Herstellung von Kupferkonzentraten

In Russland wird die Gewinnung und Anreicherung von Kupfererzen von 13 Bergbau- und Verarbeitungsunternehmen durchgeführt. Die Hauptmenge an Kupfer (70-75%) wird in den Lagerstätten von Kupfer-Nickel-Erzen von den Unternehmen von RAO Norilsk Nickel abgebaut. An zweiter Stelle in Bezug auf die Kupferproduktion (25-27%) stehen Pyrit-Kupfer- und Kupfer-Zink-Erze, deren Lagerstätten im Ural (Regionen Orenburg, Swerdlowsk, Tscheljabinsk und Republik Baschkortostan) und im Nordkaukasus (Karachai- Tscherkessien). Die langfristige und intensive Erschließung der Kupfervorkommen im Ural hat zur Erschöpfung der Bodenschätze der Betriebsunternehmen geführt.

Die Verarbeitung von Erzen und die Herstellung von Kupfer in Konzentraten erfolgt in 10 Konzentrationsfabriken der Kupferindustrie, drei Fabriken der Nickelindustrie sowie Fabriken der Molybdän-, Wolfram- und Zinnindustrie (je ein Unternehmen). Kupferhütten und Raffinerien standen vor dem Problem der Verknappung heimischer Rohstoffe. Sie lösten dieses Problem teilweise, indem sie im Rahmen von Lohnverträgen aus dem Ausland gelieferte Rohstoffe verarbeiteten. So produziert das Kupfer-Schwefel-Werk Mednogorsk fast das gesamte Blisterkupfer aus importierten Rohstoffen. Als importiert gelten auch Konzentrate, die in Unternehmen hergestellt werden, die langjährige Produktionsbeziehungen zur russischen Kupferindustrie haben: in Kasachstans Zhezkazgan, Balkhash, Glubokoe und im mongolischen Erdenet.

Im Jahr 2000 wurden nur 69 % der Kupferproduktion in Russland mit eigenen Kupferkonzentraten versorgt, der Rest wurde aus dem Ausland importiert.

Tolling (von englisch tolling - taxation, tribute) - die Übertragung von Rohstoffen, Komponenten durch den Kunden von einem Staat zu einem Produktionsunternehmen in einem anderen Staat, um sie zu fertigen Produkten zu verarbeiten. Dann wird das fertige Produkt zurückgeschickt und ist in der Regel zollfrei. Produkte, die sich im Zollumsatz befinden, sind von der Besteuerung befreit, was für das Zoll akzeptierende Land unrentabel, aber für den Hersteller oft vorteilhaft ist. Mautsysteme in der modernen russischen Wirtschaft haben zu einer starken Reduzierung der Zahlungen ausländischer Unternehmen an den Bundeshaushalt geführt, tragen jedoch zur Aufrechterhaltung der Qualifikation von Fachkräften bei harte Zeiten fallende Produktion.

Blister und raffiniertes Kupfer

Kupferkonzentrate werden in Öfen geschmolzen, die Herdöfen ähneln (man erinnere sich an dieses Verfahren aus der Eisenmetallurgie). Aber es ist nicht Kupfer, das aus den Öfen kommt, sondern die sogenannte Matte (vom deutschen Stein - „Stein“) - eine Legierung aus Kupfer mit Eisen, Schwefel, Silber, Zink und anderen Elementen. Nicht-Kupfer-Verunreinigungen in Matt 70-80%. Dann wird der Stein in den Konverter gegossen und Sauerstoff oder Luft durchgeblasen, wodurch die Schwefelreste ausgebrannt und Eisen entfernt werden. Dieser Prozess dauert nicht Minuten wie in einem Konverter zur Verarbeitung von Roheisen zu Stahl, sondern Stunden. Die Matte wird in Blisterkupfer umgewandelt, das 1-2 % Verunreinigungen enthält, was ebenfalls sehr hoch ist Moderne Technologie. Reines oder raffiniertes Kupfer wird durch Elektrolyse hergestellt. Eine Platte aus gereinigtem Blisterkupfer – eine Anode – wird in ein Elektrolysebad mit einer Lösung aus Schwefelsäure und Kupfersulfat gelegt. Die Kathode ist ein Blech aus reinem Kupfer. Der elektrische Strom trägt nur Kupferpartikel zur Kathode. Gold, Platin und Silber sinken auf den Badboden und werden anschließend entfernt, andere Verunreinigungen bleiben in Lösung. Die größte Menge an raffiniertem Kupfer (54 % der Gesamtmenge Russische Produktion) wird von RAO Norilsk Nickel-Werken in Norilsk und Monchegorsk produziert, mehr als 37% - von der Uralelectromed-Anlage in Verkhnyaya Pyshma.

Die Kupferindustrie ist eng mit der chemischen Industrie verbunden. In Russland verwendete Kupfererze sind mit Schwefel gesättigt, der in Form von Schwefeldioxid während der metallurgischen Verarbeitung entfernt, aufgefangen und zur Herstellung von Schwefelsäure verwendet wird, einem Produkt, das für die Herstellung einer Reihe chemischer Verbindungen erforderlich ist. In Krasnouralsk und Revda werden Phosphatdünger auf Basis von Schwefelsäure und importierten Apatitkonzentraten hergestellt.

Entwicklungstrends

Der größte Teil des im Land produzierten Kupfers wird exportiert. Im Jahr 2000 wurden 845.000 Tonnen raffiniertes Kupfer produziert; 644 Tausend Tonnen - exportiert.

Der heimische russische Kupfermarkt wird hauptsächlich von der Nachfrage der beiden größten Verbraucher bestimmt - der Elektroindustrie und der Nichteisenmetallurgie-Hersteller (Legierungen, Folien, Pulver usw.).

Experten schätzen die moderne Kupferindustrie des Landes als sich stetig entwickelnd ein. Das ehrgeizigste Projekt des nächsten Jahrzehnts in der heimischen Kupferindustrie ist der Bau einer Bergbau- und Verarbeitungsanlage auf der Grundlage der Kupferlagerstätte Udokan in der BAM-Zone mit einer Kapazität von 10 Millionen Tonnen Erz pro Jahr, von der bis zu Jährlich können 130-140.000 Tonnen reines Kupfer gewonnen werden.

2 .2 MITBlei-Zink-Industrie

Metallurgie Nichteisen-Blei-Zink-Industrie

Die Blei-Zink-Industrie ist ein Teilzweig der Nichteisenmetallurgie, der Unternehmen zur Gewinnung und Verarbeitung von Blei-Zink-Erzen, zur Herstellung von metallischem Blei und Zink und anderen diese Metalle enthaltenden Produkten sowie Nebenprodukten vereint.

Der Beginn der Verhüttung und Verwendung von Blei geht auf das 2. Jahrtausend v. Chr. zurück. Bis Anfang des 19. Jahrhunderts war die Bleiindustrie jedoch schwach entwickelt. Die ersten Informationen über Zink beziehen sich auf das 5. Jahrhundert. BC. Zunächst wurde Zink in Indien, dann in China gewonnen. Damals war eine Legierung aus Zink und Kupfer bekannt – Messing. Die industrielle Produktion von Zink begann im 18. Jahrhundert in Großbritannien, dann in Deutschland, Belgien, Frankreich und anderen Ländern.

Die Entwicklung der Bleiindustrie in Russland war eng mit der Silberverhüttung verbunden und geht auf den Beginn des 18. Jahrhunderts zurück. Der Anteil Russlands an der Bleiverhüttung betrug im 18. Jahrhundert 37,4 %. Anfang des 19. Jahrhunderts sank jedoch der Anteil Russlands an der Bleiproduktion aufgrund des Rückgangs der Silberverhüttung auf Hundertstel Prozent. Die Zinkproduktion begann 1905. Die Blei-Zink-Industrie im vorrevolutionären Russland war äußerst schwach entwickelt. Die mineralische Basis der Blei-Zink-Industrie vor der Großen Sozialistischen Oktoberrevolution bestand aus mehr als 70 Blei-Zink-Lagerstätten und 30 Erzvorkommen, von denen 45 erschlossen waren Russland wurde auf 0,5 Millionen Tonnen und Zink auf 1,1 Millionen Tonnen geschätzt.Im Jahr 1913 wurden in Russland 1,5 Tausend Tonnen Blei und 2,9 Tausend Tonnen Zink verhüttet, und aus anderen Ländern wurden 61,4 Tausend Tonnen Blei und 28,2 Tausend Tonnen Zink importiert , d.h. Der Bedarf des Landes an diesen Metallen wurde hauptsächlich durch Importe gedeckt. Der Anteil ausländischen Kapitals in der Blei-Zink-Industrie in Russland betrug etwa 90 %. Ausländische Konzessionen und Privatunternehmer führten einen räuberischen Abbau von Lagerstätten durch und förderten nur silber- und bleireiche Erze. Zu dieser Zeit waren in Russland nur 3 kleine Konzentrationsfabriken in Betrieb: Mizurskaya, Sikhote-Alinskaya und Ridderskaya. Die Gewinnung von Blei und Zink auf ihnen überschritt 50-60% nicht. Das Vorhandensein von Edelmetallen in den Blei-Zink-Erzen einer Reihe von Lagerstätten trug zu ihrer raschen Entwicklung bei.

Nach der Großen Sozialistischen Oktoberrevolution ging die Gewinnung von Blei-Zink-Erzen im Land mehrmals zurück und wurde 1919-20 vollständig eingestellt. 1921 wurde der Bergbau schrittweise wieder aufgenommen. Es ist zu beachten, dass Materialien zu vielen zuvor erkundeten Lagerstätten, technische, geologische und bergmännische Dokumentationen zu erschlossenen Lagerstätten von den ehemaligen Eigentümern verloren gingen oder gestohlen wurden, viele Bergwerke überflutet wurden und Ausrüstung zerstört oder entfernt wurde. Daher musste der junge Sowjetstaat parallel zur Wiederherstellung der vor der Revolution bestehenden Bergbauunternehmen umfangreiche geologische Erkundungsarbeiten an den bekannten Lagerstätten des Altai, des Urals, Transbaikaliens und des Kaukasus organisieren. 1922 wurde auf besonderen Befehl von V.I. Lenin wurde der Erzabbau in der Ridder-Mine wieder aufgenommen. Ausländisches Kapital wurde angezogen, um die Wiederherstellung des Bergbaubetriebs in bestimmten Gebieten zu beschleunigen. Oberes Feld an Fernost 1924-32 wurde es von einer englischen Konzession betrieben. 1932 wurde das Bergwerk verstaatlicht. Ende 20er - Anfang 30er Jahre. Die Blei-Zink-Werke Riddersky, Zyryanovsky und Sikhote-Alinsky, die Achisai-Mine, die Konzentrationsfabriken Mizursky und Riddersky, das Bleischmelzwerk Riddersky, die Zinkwerke Belovsky und Konstantinovsky wurden in Betrieb genommen und Mitte der 30er Jahre. - Kansai- und Salair-Minen mit Konzentrationsanlagen, Achisai-Fabrik, Elektrozinkanlagen, Chelyabinsk-Zink und Chimkent-Blei. Während des Großen Vaterländischen Krieges von 1941-45 begann die Entwicklung der Lagerstätte Mirgalimsayskoye und es wurden die Konzentrationsfabriken Tekeliyskaya, Belousovskaya und Berezovskaya gebaut.

IN Nachkriegsjahre Infolge der Entdeckung einer Reihe von Lagerstätten (einschließlich Gorevsky, Orlovsky, Irtyshsky, Zhairemsky, Filizchaysky, Ozerny usw.) wurden die Reserven an Blei- und Zinkerzen erhöht. Die Minen des Nerchinsk Polymetallic Combine, Kurgashinkansky, Altyn-Topkansky, Tishinsky, Zolotushinsky und später Orlovsky, Zhairemsky, Nikolaevsky, Uch-Kulachsky und andere wurden in Betrieb genommen.1947 wurde das Zinkwerk Ust-Kamenogorsk in Betrieb genommen und 1952 Bleipflanzen. Die Blei-Zink-Industrie des Landes verfügt über eine zuverlässige mineralische Basis. Bergbau- und Verarbeitungsunternehmen der Blei-Zink-Industrie befinden sich im Nordkaukasus (Blei-Zink-Werk Sadonsky und Elektrozink-Werk), in der Ukraine (Werk Ukrzink), im Ural (Elektrolyse-Zink-Werk Chelyabinsk), in Westsibirien (Salair und Bergbau- und Verarbeitungsbetriebe im Altai, Belovsky Zink Plant), in Ostsibirien (Nerchinsky Polymetallic Plant, Gorevsky Mining and Processing Plant, in Primorsky Krai (PA Dalpolimetall), in Kasachstan (Leninogorsk Polymetallic Plant, Irtysh Polymetallic Plant, Achisai Polymetallic Plant, Zyryanovsky Lead Werk, Bergbau- und Verarbeitungswerk Zhairemsk, Bergbau- und Verarbeitungswerk Zhezkent, Blei-Zink-Werk Tekeli, GOKs Karagayly und Akchatau, Blei-Zink-Werk Ust-Kamenogorsk usw.), in Zentralasien (Blei-Zink-Werk Adrasman und Bergbau Almalyk und Hüttenwerk), in Transkaukasien (Minenverwaltung Kvaisinskoe, Achtalsk y- und Gyumushlug-Minen). Der Hauptanteil der Blei- und Zinkproduktion liegt in Kasachstan, Zentralasien und Fernost.

Für geologische und industrielle Erzarten siehe Art. Blei-Zink-Erze. Die Gewinnung von Blei-Zink-Erzen erfolgt offen und unter Tage. Teilen offener Weg macht etwa 1/4 der gesamten Erzproduktion aus.

Das geförderte Erz wird zerkleinert, zerkleinert und einer Flotationsanreicherung unterzogen. Je nach Zusammensetzung und technologischen Eigenschaften des Erzes werden daraus meist Blei- und Zinkkonzentrate gewonnen, seltener nur Blei. Aus einem Teil der kupfer-, zinn- oder schwerspathaltigen Erze werden auch Kupfer-, Zinn- oder Schwerspatkonzentrate hergestellt. Die höchsten Extraktionsraten von Metallen zu Konzentrat wurden bei der Verarbeitung von Sulfid Sadonozgidskaya, Gorevskaya-Erz, Erzen des Nerchinsk-Kombinats und der Dalpolimetal-Vereinigung (80-93 % Blei, 80-92 % Zink) erzielt.

Metallurgische Unternehmen fördern relativ große Mengen der Haupt- und Begleitkomponenten polymetallischer Rohstoffe, inkl. Elemente, deren Rohstoffe sehr begrenzt sind oder ganz fehlen. Die Zinkproduktion erfolgt hauptsächlich durch das hydrometallurgische Verfahren unter Verwendung einer Technologie, die das Rösten von Sulfidzinkkonzentraten, Schwefelsäurelaugen von Schlacke und anderen oxidierten Futtermitteln, Hochtemperaturlaugen von Zinkkuchen, Reinigung von Sulfat-Zinklösungen von Verunreinigungen und Elektrogewinnung von Zink umfasst Zink. Zu den Zinkwerken gehören auch Anlagen zur Herstellung von Schwefelsäure aus Ofengasen, Zinkoxid aus Zinkkuchen, Schlacken aus der Bleigewinnung und anderen schlechten Zwischenprodukten (Weltz-Verfahren), Cadmium aus Kupfer-Cadmium-Kuchen und Staub aus Bleiwerken, selten Metalle, Zinksulfat. Extraktion von Zink aus Zinkkonzentraten in Metall und andere Arten von Produkten 95-97 %, Cadmium 90-91 %. Blei, das in die Zinkproduktion gelangt, wird in Sulfatkuchen aus der Verarbeitung von Sublimaten umgewandelt und der Bleiproduktion zugeführt; Kupfer wird in Form von marktfähigen Produkten (Kupferpulver, Kupferoxid, Kupfer-Chlor-Kuchen, kupferreicher Klinker) gewonnen. Neben Buntmetallen werden Indium und Thallium aus Sublimaten und Quecksilber und Selen aus Schwefelsäure-Produktionsschlamm gewonnen.

Die Herstellung von Blei aus sulfidischen Rohstoffen erfolgt durch pyrometallurgisches Verfahren, hauptsächlich nach Standardtechnologie: Agglomerationsrösten von Rohstoffen, Schachtschmelzen von Sinter und Raffination von schwarzem Blei. Zu den Leitanlagen gehören Anlagen zur Verwertung von Schwefeldioxid aus Agglomerationsgasen, Aufbereitung von Schlacken, Stäuben und Recyclingprodukten (Steine und Schlicker). Extraktion von Blei aus Bleikonzentraten in Metall und andere Arten von Produkten 96,5-97,5 %. Das der Bleiherstellung zugeführte Zink geht hauptsächlich in Schlacken über, aus denen es beim Rauchen und Wälzen zu Sublimaten extrahiert wird. Cadmium geht fast vollständig in den Staub über und wird bei deren Verarbeitung extrahiert. Indium, Thallium, Rhenium, Selen, Quecksilber, Chlor werden ebenfalls aus Staub extrahiert und Arsen wird in Form von Calciumarsenat entfernt. Kupfer, Antimon, Wismut, Edelmetalle, Tellur werden aus den Produkten der Rohbleiraffination gewonnen und Arsen wird in Calciumarsenat umgewandelt.

Zink wird in elf Sorten mit einem Zinkgehalt von 97,5-99,997 % hergestellt. Blei wird in sieben Qualitäten mit einem Bleigehalt von 99,5-99,992 % hergestellt.

In den sozialistischen Ländern wird die Blei-Zink-Industrie in der Volksrepublik Belarus, der KHP, der DVRK, der PPR und der SFRJ entwickelt. In Bulgarien wird die Produktion von Blei-Zink-Erzen auf der Grundlage der Adervorkommen der Madan-Erzregion vom Werk Gorubso durchgeführt (weitere Einzelheiten finden Sie im Artikel Bulgarien). In China arbeitet die Blei-Zink-Industrie teils auf eigener Rohstoffbasis, teils auf importierten Rohstoffen (für mehr Details siehe Artikel China). Nordkorea ist ein bedeutender Produzent von Blei- und Zinkkonzentraten. Das wichtigste Bergbauunternehmen ist die Komdok-Mine. Polen verfügt über reiche Reserven an Blei-Zink-Erzen (Schlesisch-Krakau-Becken, Lagerstätten des Bezirks Olkusz) und verfügt über eine entwickelte Blei-Zink-Industrie. Bytom und Olkusz. Die Verhüttung von Blei und Zink konzentriert sich hauptsächlich auf Kattowitz, Bukowno und Miastechko-Slańsk (für weitere Einzelheiten siehe Polen). In Jugoslawien erfolgt die Gewinnung von Blei-Zink-Erzen hauptsächlich in der autonomen Provinz Kosovo, in Mazedonien und Montenegro. Blei und Zink werden in den Werken „Trepcha“ (Serbien) und „Zletovo“ (Mazedonien) in der Stadt Mejica, Šabac, verhüttet. Jugoslawien ist einer der wichtigsten Produzenten und Exporteure von Blei und Zink in Europa.

In entwickelten kapitalistischen und Entwicklungsländern ist die Blei-Zink-Industrie weniger monopolisiert als andere Zweige der Nichteisenmetallurgie. Bleierze werden in etwa 40 Ländern abgebaut, aber etwa 70 % der Produktion befinden sich in Australien, den USA, Kanada, Peru, Mexiko, Marokko und Spanien (Tabelle 1).

Ein wichtiger Lieferant von Bleirohstoffen für den Weltmarkt (ohne sozialistische Länder) sind Entwicklungsländer (ca. 30 %). Die Gewinnung und Verarbeitung von Bleierzen in Entwicklungsländern wird weitgehend von ausländischem Kapital (hauptsächlich amerikanischem und japanischem) kontrolliert. 1986 wurden insgesamt 3,9 Millionen Tonnen raffiniertes Blei produziert (Bild).

Hauptförderländer von raffiniertem Blei sind die USA, Japan, Deutschland, Großbritannien, Kanada, Australien, Frankreich und Mexiko (ca. 70 % der gesamten Bleiproduktion). Der Anteil von Sekundärblei an der Gesamtproduktion beträgt etwa 40 %. Zu den größten Bleiproduzenten (1985) gehören die amerikanische „St. Joe Minerals, AMAX-Homestake, ASARCO, Canadian Cominco, Mexican Metalurgica Mexicana Penoles, Australian Australian Mining & Smelting und French Penarroya. Seit den 70er Jahren. Die Bleiproduktion wächst aufgrund des anhaltenden Rückgangs ihrer Verwendung in einer Reihe von Branchen nur langsam.

Etwa 50 Länder bauen Zinkerze ab, aber 65 % der Produktion befinden sich in Kanada, Peru, Australien, den USA, Mexiko und Japan (Tabelle 2).

Zwischen 1950 und 1983 stieg die Gewinnung von Zinkerzen um das 2,6-fache und in den Entwicklungsländern, die 30 % (1950: 25 %) ausmachten, wuchs sie schneller. Etwa 45 % der Produktion entfallen auf 10 Unternehmen, von denen die größten Mount Isa Mines und Australian Mining and Smelting (Australien), Centromin (Peru), Kidd Creek Mines und Brunswick Mining and Smelting Сorp sind. (Kanada) und ASARCO (USA). Zinkerze mit mehreren Metallen werden in der Regel einer Flotationsanreicherung unterzogen, um reiche Zink-, Blei-, Kupfer- und Pyritkonzentrate zu erhalten.

1986 betrug die weltweite Zinkproduktion (ohne sozialistische Länder) 4,7 Millionen Tonnen (Bild). Die größten Zinkproduzenten sind Japan, Kanada, die BRD, die USA, Australien, Belgien und Frankreich (1986 machten sie 59 % der Gesamtproduktion des Metalls aus). Der Anteil der Entwicklungsländer an der Gesamtproduktion stieg (7,8 % im Jahr 1960, 12 % im Jahr 1986). In diesen Ländern wird nur ein kleiner Teil des geförderten Erzes verarbeitet, hauptsächlich wird es in Form eines Konzentrats exportiert.

1983 entfielen auf die 7 führenden Zinkhüttenunternehmen etwa 30 % der gesamten Verhüttung dieses Metalls. Zu den größten Monopolen zählen die Kanadier Canadian Electrolytic Zink, Comiso, Ltd., Kidd Creek Mines Ltd., die französische Société Asturienne und Penarroya, die westdeutsche Metallgesellschaft, Belgien. Vieille Montagne. In Australien erfolgt die Gewinnung von Blei-Zink-Erzen in den Lagerstätten von Broken Hill, Mount Isa, Elura, Kobar, Woodlawn, Q River ua Insgesamt gibt es im Land 8 Bergbauunternehmen (7 Blei- Zinkminen und ein Steinbruch). Das größte Unternehmen für die Gewinnung von Blei (33 %) und Zink (40 %) ist Mount Isa Mines Ltd., die eine gleichnamige Mine mit einer Kapazität von 20,4 Tausend Tonnen Erz pro Tag besitzt. 1985 wurden 154.000 Tonnen Blei und 195.000 Tonnen Zink in Konzentraten gewonnen. Darüber hinaus gibt es zwei Minen in der Lagerstätte Broken Hill (1985 betrug die Gesamtproduktion 159.000 Tonnen Blei und 331.000 Tonnen Zink in Konzentrat), die dem Bergbaukonzern CRA Ltd. gehören. In den Vereinigten Staaten machen 7 Minen in Missouri 90 % der Rohbleiproduktion aus (1985). Die größten von ihnen sind Buick, das zu gleichen Teilen im Besitz von Amax Lead Co und Homestake Mining Co ist (1985 wurden 1,9 Millionen Tonnen Erz mit einem durchschnittlichen Bleigehalt von 6,9 % verarbeitet); Magmont - Cominco American und Dresser Industries (91.000 Tonnen Blei in Konzentrat im Jahr 1985).

Die führenden Produzenten von Zinkkonzentraten in den USA sind ASARCO, St. Joe Minerals Co.“ und "Jersey Miniére Zink". Die 25 größten Minen machen 99 % der Rohzinkproduktion in den USA aus (1985). Die größte Zinkmine des Landes ist Elmwood-Gordonsville in Tennessee, wo ASARCO 4 Minen besitzt – Young, New Market, West Fork und Coy.

In Kanada gibt es mehr als 30 Minen, die komplexe Blei-Zink- und Kupfer-Polymetall-Lagerstätten erschließen. Über 98 % der Produktion im Jahr 1985 stammten aus 10 Minen mit einer täglichen Gesamtkapazität von mehr als 65 Millionen Tonnen Erz. Die Hauptproduzenten von Blei-Zink-Rohstoffen sind Noranda Mines Ltd., Cominco, Kidd Creek Mines Ltd., Cyprus Anvil Mining Corp. Die größten Unternehmen für die Anreicherung von Blei-Zink-Erzen sind Hoyley und Timmins (Kapazität 13,4 Tausend Tonnen bzw. 13,0 Tausend Tonnen Erz pro Tag) von Kidd-Creek, Pine Point (10,0 Tausend Tonnen), Pine-Point Mines Ltd. , Mine Nr. 12 (10,0 Tausend Tonnen), BMSC, Faro (9,1 Tausend Tonnen), Zypern und Kimberley (9,1 Tausend Tonnen), "Cominco".

In Peru werden Blei und Zink in Konzentrat von 20 großen und mittelgroßen Minen und 33 kleinen Minen produziert. Die wichtigsten Bergbauunternehmen sind Ceppo de Pasco, Atacocha, Casapalca, San Vicente, San Cristobal und Huansala. Die Gesamtkapazität des Steinbruchs und der Mine des Bergbau- und Verarbeitungsunternehmens „Ceppo de Pasco“ beträgt 6,2 Tausend Tonnen Erz pro Tag. Der größte Produzent im Privatsektor ist Minera San Ignacio de Moroñocha, die die Mine San Vicente mit einer Kapazität von 1.000 Tonnen Erz pro Tag besitzt.

70er und Anfang der 80er. waren durch die Drosselung der Zinkproduktion durch große Unternehmen aufgrund steigender Produktionskosten und einer verstärkten Schadstoffkontrolle gekennzeichnet Umfeld. Die Entwicklung der Zinkschmelzindustrie war auf die Erweiterung der elektrolytischen Zinkproduktionskapazität zurückzuführen, um die Nachfrage nach hochreinem Metall zu befriedigen. Anstelle spezieller Destillationsanlagen, die mit Öfen mit horizontalen Retorten ausgestattet waren, wurden Anlagen zur Herstellung von hochreinem Elektrolytzink gebaut. Die Produktion von Sekundärzink in den Ländern der kapitalistischen Welt betrug etwa 1,3 Millionen Tonnen (1985).

AufführenLiteratur

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NE-Metallurgieanlagen

Die Nichteisenmetallurgie als Zweig der russischen Metallurgie umfasst zwei Produktionsbereiche:

1. Gewinnung von Nichteisenmetallerzen sowie Anreicherung von Erzen;
2. Schmelzen von Nichteisenmetallen und Legierungen.

Es gibt zwei Arten von Nichteisenmetallen:

1. Schwer (diese Metalle umfassen Zink, Kupfer, Blei, Zinn, Nickel);
2. Licht (diese Gruppe umfasst Aluminium, Titan, Magnesium).

Der territoriale Standort von Nichteisenmetallurgieunternehmen wird durch zwei Faktoren bestimmt:

1. Natürlich-geologischer Faktor (Nähe zu Ressourcenbasen);
2. Wirtschaftsfaktor (Nähe zu Brennstoff- und Stromquellen).

Der erste Faktor ist der wichtigste für die Lokalisierung der Produktion von schweren Nichteisenmetallen, deren Unternehmen sich in unmittelbarer Nähe der Orte der Rohstoffgewinnung befinden. Dies liegt daran, dass eine solche Produktion keinen großen Energieaufwand erfordert (der Standort von Unternehmen in Bezug auf die Ressourcenbasis ist ähnlich wie bei Eisenmetallurgieunternehmen). Die Produktion von leichten Nichteisenmetallen befindet sich in der Nähe billiger Energiequellen, da solche Unternehmen viel Strom verbrauchen.

Strukturell gliedern sich die Unternehmen der Nichteisenmetallurgie in acht Teilbranchen:

1. Teilsektor Kupfer;
2. Teilsektor Nickel-Kobalt;
3. Blei-Zink-Untersektor;
4. Teilsektor Zinn;
5. Teilsektor Aluminium;
6. Untersektor Titan-Magnesium;
7. Teilsektor Wolfram-Molybdän;
8. Untersektor der seltenen Metalle.

Die größten Unternehmen des russischen Kupfersubsektors sind:

Unternehmen der UMMC-Holding (Buribaevsky und Gaisky GOK, Uralelectromed, Sredneuralsky-Kupferschmelze, Svyatogor, Polymetal Production, Safyanovskaya Copper)
Kupfer- und Schwefelwerk Mednogorsk, Teil der UMMC-Holding
Ormet, im Besitz von Gazprom
Kupferhütten in Kirovgrad, Karabashmed und Krasnouralsk.

Die größten inländischen Hersteller von Nickel-Kobalt-Metallurgie sind:

MMC Norilsk Nickel, im Besitz des Konzerns Interros
Ufaleynickel
Juzhuralnickel
Software Rezhnickel, die Teil des Vermögens von Gazprom ist

Der Blei-Zink-Untersektor ist vertreten durch:

Baschkirisches Kupfer- und Schwefelwerk
Gorevsky und Uchalinsky GOK
Belovsky Zinkwerk
Chelyabinsk Elektrolyt-Zink-Anlage
Sadonsky Blei-Zink-Anlage
"Dalpolimetal"
"Elektrozink"
"Ryaztswetmet"

Der Zinn-Subsektor der russischen Metallurgie wird durch Unternehmen im Besitz von NOK vertreten:

"Dalolowo"
"Khingan-Tin"
Fernöstliche Bergbaugesellschaft
Zinnwerk Nowosibirsk
"Stellvertreter Skolowo".

Die führenden inländischen Hersteller des Aluminium-Subsektors sind:

Unternehmen der RusAL-Holding (Achinsk Alumina Refinery, Belokalitvinsk Metallurgical Production Association, Krasnojarsk Aluminiumhütte, Novokuznetsk Aluminiumhütte, Samara Metallurgical and Bratsk Aluminiumhütte, Sayan Aluminiumhütte)
SUAL Holding (Aluminiumhütte Irkutsk, Hüttenwerk Kamensk-Uralsk, Aluminiumhütte Kandalaksha, Aluminiumhütte Boguslav, Aluminiumhütte Nadvoitsk, Aluminiumhütte Ural, Unternehmen Mikhalyum
Aluminiumraffinerie Boksitogorsk
Wolgograder Aluminiumwerk
Aluminiumwerk Wolchow
Folienwalzwerk
Stupino Metallurgical Company im Besitz von Gazprom.

Die größten Unternehmen des russischen Teilsektors Wolfram - Molybdän sind:

Kirovgrad Hartlegierungswerk
Bergbaugesellschaft Lermontow
Zhirekensky GOK
Primorsky GOK
Sorsky GOK
Hydrometallurg.

Der Teilbereich Titan-Magnesium der NE-Metallurgie ist vertreten durch:

Solikamsker Magnesiumwerk
"AVISMA"
VSMPO.

Der Teilsektor Seltene Metalle wird vertreten durch:

Zabaikalsky GOK
Orlovsky GOK
Unternehmen "Sevredmet" im Besitz von CJSC "FTK"

Die Hauptaufgaben von Nichteisenmetallurgieunternehmen sind die Gewinnung und Anreicherung von Metallen sowie deren Verarbeitung, die Herstellung von Walzprodukten und Legierungen. In der russischen Wirtschaft spielt diese Branche eine sehr herausragende Rolle. In Bezug auf die Anzahl der Lagerstätten von Nichteisenmetallen nimmt unser Land einen der ersten Plätze in der Welt ein.

Wichtigste Unterbranchen

Oblast Archangelsk;
Gebiet Irkutsk;
Region Krasnojarsk.

Potenziell diamantführend sind das Leningrader Gebiet und Karelien.

Am produktivsten sind die russischen Nichteisenmetallurgieunternehmen dieser Gruppe, die Diamanten in Primärvorkommen entwickeln. Der alluviale Bergbau wird hauptsächlich von kleinen Unternehmen betrieben.

Silberbergbau

Die Geographie der Nichteisenmetallurgie dieses Teilsektors ist sehr, sehr breit. Silbervorkommen werden in unserem Land in mehr als 20 Regionen erschlossen. Unser Land steht weltweit an erster Stelle bei der Produktion dieses Edelmetalls. Die führende ist die Lagerstätte Dukat in der Region Magadan.

Platinabbau

Der größte Teil dieses Metalls in Russland wird im Ural abgebaut. Auch in der Baikalregion, auf Taimyr und der Kola-Halbinsel gibt es viel Platin. Karelien und die Region Woronesch sind in dieser Hinsicht vielversprechend.

Trotz des ziemlich schweren Wirtschaftslage, Eisen- und Nichteisenmetallurgie in Russland ist eine sich entwickelnde und vielversprechende Industrie. In jedem Fall bleiben die meisten Unternehmen dieser Gruppe profitabel. Der Staat schenkt den metallurgischen Unternehmen viel Aufmerksamkeit.

Ein solcher Wirtschaftszweig wie die Metallurgie umfasst zwei Bereiche: . Daher wird unser Überblick über die größten russischen Metallurgieunternehmen in zwei Teile geteilt: russische Eisenmetallurgieunternehmen und russische Nichteisenmetallurgieunternehmen.

Russische Unternehmen der Eisenmetallurgie

Die Eisenmetallurgie umfasst folgende Teilbereiche:

1. Gewinnung von nichtmetallischen Rohstoffen (feuerfeste Tone, Flussmittelrohstoffe usw.) für die Eisenmetallurgie.
2. Herstellung von Eisenmetallen (Eisenmetalle umfassen: Stahl, Gusseisen, Walzprodukte, Metallpulver aus Eisenmetallen, Hochofen-Ferrolegierungen).
3. Rohrproduktion (Herstellung von Stahl- und Gussrohren).
4. Koksherstellung (Herstellung von Koks, Kokereigas etc.).
5. Sekundärverarbeitung von Eisenmetallen (Sekundärverarbeitung umfasst das Schneiden von Schrott und Abfällen von Eisenmetallen).

Produkte russischer Unternehmen werden an Maschinenbau- und Bauunternehmen verkauft und auch ins Ausland exportiert.

Es gibt verschiedene Arten von Eisenmetallurgieunternehmen:

1.Metallurgische Unternehmen vollen Zyklus(in der Produktion von Eisen-, Stahl- und Walzprodukten tätig).
2. Betriebe der Konversionsmetallurgie (Betriebe ohne Eisenverhüttung).
3. Unternehmen der kleinen Metallurgie (Maschinenbauwerke, die Stahl und Walzprodukte herstellen).

Die kleinsten Hüttenbetriebe sind Fabriken; größer - kombiniert. Sowohl Mähdrescher als auch Betriebe können zu Betrieben zusammengefasst werden.

Der Standort russischer Eisenmetallurgieunternehmen hängt vor allem von der Nähe zu Lagerstätten von Eisenerz und anderen Mineralien ab. So befinden sich beispielsweise Hüttenwerke zur Herstellung von Eisen und Stahl in Gebieten, in denen sich erstens Eisenerzvorkommen in der Nähe befinden und zweitens viele Wälder (seit Holzkohle). Beim Bau von Hüttenbetrieben wird auch die Bereitstellung von Strom, Erdgas und Wasser berücksichtigt.

Heute gibt es in Russland 3 metallurgische Basen:

1. Urale metallurgische Basis.
2. Zentrale metallurgische Basis.
3. Sibirische metallurgische Basis.

Die metallurgische Basis Ural produziert auf der Grundlage von Eisenerz, das in den folgenden Lagerstätten abgebaut wird:

1. Lagerstätten von Kachkanar (Russland).
2. Magnetische Anomalie von Kursk (Russland).
3. Lagerstätten von Kustanai (Kasachstan).

Die größten Konvertermetallurgieunternehmen der metallurgischen Basis im Ural sind: (die Stadt Jekaterinburg; die Überreste des Verkh-Isetsky Metallurgical Plant), IzhStal (die Stadt Izhevsk; Teil der Mechel OAO) (Teil der ChTPZ-Holding), Ferrolegierungswerk Tscheljabinsk (das größte in Russland in der Produktion von Ferrolegierungen), Ferrolegierungswerk Serov (Teil der Holding), Ural Pipe Plant (Stadt Perwouralsk).

Die Central Metallurgical Base ist in der Produktion auf der Grundlage von Eisenerz tätig, das in den folgenden Lagerstätten abgebaut wird:

1. Magnetische Anomalie von Kursk (Russland).
2. Felder der Halbinsel Kola (Russland).

Die größten metallurgischen Unternehmen des gesamten Zyklus der zentralen metallurgischen Basis sind: (Teil der Unternehmensgruppe), Novolipetsk Hüttenwerk, Kosogorsk Hüttenwerk (Stadt Tula), (Stadt Stary Oskol).

Die größten Konvertermetallurgieunternehmen der Zentralmetallurgischen Basis sind: das Stahlwalzwerk Cherepovets (Teil der Severstal-Unternehmensgruppe), das Stahlwalzwerk Orlovsky, das Metallurgiewerk Elektrostal (Stadt Elektrostal), das Metallurgiewerk Sichel und Hammer (Moskau), Izhorsky-Rohrwerk (Stadt; im Besitz von Severstal), (Stadt Vyksa).

Die Siberian Metallurgical Base ist in der Produktion auf der Grundlage von Eisenerz tätig, das in den folgenden Lagerstätten abgebaut wird:

1. Lagerstätten von Gornaya Shoria (Russland).
2. Lagerstätten in Abakan (Russland).
3. Lagerstätten von Angaro-Ilimsk (Russland).

Die größten metallurgischen Unternehmen des gesamten Zyklus der sibirischen metallurgischen Basis sind: (die Stadt Nowokusnezk), das Eisenlegierungswerk Nowokusnezk.

Die größten Konvertermetallurgieunternehmen der sibirischen Metallurgiebasis sind: Metallurgiewerk Sibellektrostal (Stadt Krasnojarsk) (Teil der Holding der ITF-Gruppe), Metallurgiewerk Petrovsk-Zabaikalsky.

Russische Unternehmen der Nichteisenmetallurgie

Die NE-Metallurgie umfasst folgende Produktionsverfahren:

1. Gewinnung und Anreicherung von NE-Metallerzen.
2. Schmelzen von Nichteisenmetallen und deren Legierungen (es gibt zwei Arten von Nichteisenmetallen: schwere (Kupfer, Zink, Blei, Nickel, Zinn) und leichte (Aluminium, Magnesium, Titan)).

Der Standort hängt von Faktoren wie Ressourcenfaktor (Nähe zu Rohstoffquellen; das ist der wichtigste Faktor), Naturfaktor, Brennstoff- und Energiefaktor und Wirtschaftsfaktor ab. Betriebe zur Herstellung von schweren NE-Metallen befinden sich in unmittelbarer Nähe der Rohstoffgewinnungsgebiete (da diese Produktion keinen großen Energieaufwand erfordert). Unternehmen zur Herstellung von leichten Nichteisenmetallen benötigen viel Strom und befinden sich daher in der Nähe billiger Energiequellen.

Die folgenden Arten von Nichteisenmetallurgieunternehmen befinden sich in Russland:

1. Unternehmen des Kupfer-Teilsektors.
2. Unternehmen des Blei-Zink-Teilsektors.
3. Unternehmen des Nickel-Kobalt-Teilsektors.
4. Unternehmen des Zinn-Teilsektors.
5. Unternehmen der Aluminium-Teilbranche.
6. Unternehmen des Teilsektors Wolfram-Molybdän.
7. Unternehmen des Titan-Magnesium-Teilsektors.
8. Unternehmen des Teilsektors der seltenen Metalle.

Die größten russischen Unternehmen des Kupfer-Subsektors sind: Buribaevsky GOK, Gaisky GOK (Teil der UMMC-Holding), Karabashmed, Krasnouralsk-Kupferhütte, Kirowgrad-Kupferhütte, Mednogorsk-Kupfer- und Schwefelwerk (Teil der UMMC-Holding), Ormet ( im Besitz von RAO " Gazprom), Produktion von Polymetallen (Teil der UMMC-Holding), Safyanovsk-Kupfer (Teil der UMMC-Holding), (Teil der UMMC-Holding), (Teil der UMMC-Holding), (Teil der UMMC-Holding ").

Die größten russischen Unternehmen des Blei-Zink-Subsektors sind: Kupfer-Schwefel-Werk Bshkir, Zink-Werk Belovsky, Gorevsky GOK, Dalpolimetal, Ryaztsvetmet, Blei-Zink-Werk Sadonsky, Uchalinsky GOK, Elektrolyt-Zink-Werk Tscheljabinsk.

Die größten russischen Unternehmen des Nickel-Kobalt-Teilsektors sind: MMC Norilsk Nickel (im Besitz von Interros), PA Rezhnickel (im Besitz von RAO Gazprom), Ufaleynickel, Yuzhuralnickel.

Die größten russischen Unternehmen des Zinn-Subsektors sind: Far East Mining Company, Dalolovo (im Besitz von NOK), Deputatskolovo, Novosibirsk Tin Plant, Khinganskoye tin (im Besitz von NOK).

Die größten russischen Unternehmen im Aluminium-Subsektor sind: Achinsk Alumina Refinery (Teil der Holding), Boguslav Aluminium Plant (Teil der SUAL-Holding), Belokalitvinskoye Metallurgical Production Association (Teil der RusAL-Holding), Aluminiumhütte Sayan (Teil der Holding RusAL), Metallurgical Company Stupino (im Besitz von RAO Gazprom), Aluminiumhütte Ural (Teil der Holding SUAL), Folienwalzwerk.

Die größten russischen Unternehmen des Wolfram-Molybdän-Subsektors sind: Hydrometallurg, Zhirekensky GOK, Kirovgrad Hard Alloy Plant, Lermontov Mining Company, Primorsky GOK, Sorsky GOK.

Die größten russischen Unternehmen des Titan-Magnesium-Teilsektors sind: AVISMA, VSMPO, Magnesiumwerk Solikamsk.

Die größten russischen Unternehmen im Teilsektor der seltenen Metalle sind: Zabaikalsky GOK, Orlovsky GOK, Sevredmet (im Besitz von ZAO FTK).

Die Ural Mining and Metallurgical Company ist einer der größten Produzenten von Kathodenkupfer und liefert etwa 38 % der russischen Produktion. UMMC-Kupferkathoden sind an der London Metal Exchange unter den Marken UMMC und UMMC II registriert.

Neben Kupferkathoden produziert UMMC Kupferstäbe, Kupferpulver und daraus hergestellte Produkte, Selen, Tellur, Kupfersulfat, Nickelsulfat, Silber- und Goldbarren sowie Metallkonzentrate der Platingruppe. Ein separater Tätigkeitsbereich des Unternehmens ist auch die Herstellung von raffiniertem Zink und Zink-Aluminium-Legierungen.

Die Nichteisenmetallurgieabteilung der Ural Mining and Metallurgical Company umfasst 7 Unternehmen in den Regionen Swerdlowsk, Tscheljabinsk, Orenburg sowie in der Republik Nordossetien-Alanien.

Das in den Bergbau- und Verarbeitungsanlagen des Unternehmens hergestellte Kupferkonzentrat wird zur Weiterverarbeitung zu Kupferhütten geschickt, in denen Blisterkupfer hergestellt wird: LLC Mednogorsk Copper and Sulphur Plant (Mednogorsk, Region Orenburg), JSC Svyatogor (Krasnouralsk, Region Swerdlowsk) ), OJSC Sredneuralsky Copper Smelting Plant (SUMZ), ein Zweig der Polymetallproduktion von JSC Uralelectromed.

Schema der Herstellung von Blisterkupfer

SUMZ ist das größte Unternehmen für die Herstellung von Blisterkupfer durch UMMC, seine Produktionskapazität beträgt 150.000 Tonnen pro Jahr. Vor einigen Jahren hat das Unternehmen einen radikalen Umbau des chemisch-metallurgischen Komplexes abgeschlossen, der es ermöglichte, die Emission von Abgasen aus der metallurgischen Produktion in die Atmosphäre fast vollständig zu stoppen. Derzeit werden ähnliche Arbeiten an anderen Kupferhütten des Unternehmens durchgeführt.

In Kupferschmelzen hergestelltes Blisterkupfer in Barren von mehreren Tonnen wird zur Weiterverarbeitung an das Hauptunternehmen der Uraler Bergbau- und Metallurgiegesellschaft JSC Uralelektromed (Werchnjaja Pyschma, Gebiet Swerdlowsk) geschickt, wo das Metall zu Anoden geschmolzen und einer elektrolytischen Raffination unterzogen wird . 2012 nahm das Unternehmen die erste Stufe einer neuen Kupferelektrolyseanlage in Betrieb, in der Kathodenkupfer hergestellt wird. In Russland gibt es heute keine Analoga einer solchen Produktion. Insbesondere wurde eine grundlegend neue Technologie für das Unternehmen eingeführt - eine grundlose Technologie zur Herstellung von Kupferkathoden (Kupferbasen wurden durch permanente Edelstahlkathoden ersetzt). Derzeit baut das Unternehmen die zweite Stufe einer neuen Kupferelektrolyseanlage, deren Inbetriebnahme für 2017 geplant ist.

Schema der Kupferraffinationsproduktion

Schema des Kupferelektrolyseprozesses mit grundloser Technologie

Der Industriestandort von JSC "Uralelectromed" beherbergt auch die Produktion von Kupferdraht, der ein Rohling für Kabelindustrieunternehmen ist. Edel- und Spurenmetalle werden im chemisch-metallurgischen Betrieb des Unternehmens aus den Schlämmen der Kupferelektrolytproduktion hergestellt.

Schema der Herstellung von Kupferdraht

Schema der Produktion von Edelmetallen

Zinkkonzentrat, das größtenteils in Uchalinsky GOK hergestellt wird, wird in Chelyabinsk Zinc Plant OJSC (Chelyabinsk) und Electrozinc OJSC (Vladikavkaz) verarbeitet.

CZP rüstet derzeit seine Hauptproduktionsanlage auf, was es ermöglichen wird, seine Schmelz- und Raffinationskapazitäten auszugleichen und die Produktivität der Anlage auf 200.000 Tonnen zu steigern. Zink pro Jahr.

Bei Vladikavkaz Electrozinc wird derzeit an der Planung einer neuen Zinkelektrolysehalle gearbeitet. Zusammen mit dem radikalen Umbau der Schwefelsäureproduktion wird es tatsächlich möglich sein, eine neue Produktion zu schaffen, die allen modernen Anforderungen voll entspricht. Die Entscheidung, neue Industrieanlagen zu bauen, ist sowohl auf die Pläne für die langfristige Entwicklung der UMMC-Bergbau- und Verarbeitungsunternehmen und die Erhöhung des Angebots an Zink in Konzentraten als auch auf den Rationalisierungsbedarf zurückzuführen Produktionsschemata, Modernisierung der Zinkverarbeitung, Steigerung der Produktivität und Verbesserung der Arbeitsbedingungen, Verringerung der Umweltbelastung.

Schema der Zinkproduktion

Ein weiterer Tätigkeitsbereich des Unternehmens ist die Bleiproduktion, die in der Zweigstelle der JSC "Uralelectromed" "Produktion von Nichteisenmetalllegierungen" (Siedlung Werch-Nejwinski, Gebiet Swerdlowsk) organisiert ist. Hauptrohstoffbasis (ca. 75 %) sind Bleikuchen mit bis zu 50 % Metallanteil (Zwischenprodukte, die bei der Verarbeitung von Zinkkonzentrat und Staub aus Kupferhütten entstehen) sowie Batterieschrott. Mit Erreichen der Auslegungskapazität wird das Unternehmen in der Lage sein, bis zu 20.000 Tonnen raffiniertes Blei pro Jahr zu produzieren.

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